Фреоновая система охлаждения от фирмы Kraftway. Малая гибкость системы

Времена однотипных корпусов безвозвратно прошли. Серые, невзрачные решения сменили яркие и экстравагантные модели со множеством интересных функций и эргономичным дизайном, способные стать стильным дополнением любого интерьера. И если раньше компьютер в любом помещении, прямо скажем, мозолил глаза, то теперь он может оказаться более элегантным и красивым, чем иной предмет мебели. Он уже не только выполняет роль ящика для сборки компьютерной системы, но и выглядит достойно. К тому же выпускаемые в настоящее время компьютерные корпуса можно разделить на несколько категорий в зависимости от мощности будущей системы и сферы ее применения. Есть корпуса для геймеров (хотя многие из них отличаются от бюджетных моделей лишь внешними деталями), оверклокеров, компьютерных энтузиастов, корпуса для моддинга и создания портативных систем, а также бюджетные корпуса для офисных компьютеров. В общем пользователь непременно найдет корпус, который будет отвечать всем его требованиям.

В настоящей статье мы познакомим вас с корпусом, который можно причислить к передовым решениям, основная задача которых предложить новые идеи для всей индустрии, направить ее развитие в новое русло и заставить взглянуть на привычные проблемы по-новому. Это корпус от компании Thermaltake с загадочным названием Xpressar RCS100 - первый корпус с фреоновым охлаждением центрального процессора.

Он был представлен два года назад на выставке Computex 2008. Тогда все были очарованы новинкой от Thermaltake - миниатюрной системой охлаждения на основе фреона. Данная система многие годы использовалась в других отраслях, но для охлаждения компьютерных компонентов была предложена крупным производителем впервые.

Как известно, уже давно ведутся поиски инновационного источника охлаждения, который бы положил конец шумным кулерам. Поначалу большие надежды возлагались на жидкостное охлаждение, которое, казалось бы, соответствовало всем требованиям компьютерной индустрии. Однако такие системы не выдержали главного испытания - испытания временем: они не получили широкого распространения и, за исключением краткого ажиотажа, не вызвали никаких перемен в компьютерном мире. Некоторые производители до сих пор поставляют подобные решения на рынок, но, если говорить начистоту, вряд ли их ждет большое будущее. Такие системы остаются дорогими и, несмотря на некоторые преимущества, обладают рядом недостатков. Тем не менее безоговорочно следует признать одно: создание жидкостного охлаждения было необходимым этапом, который следовало пройти хотя бы для того, чтобы исключить из рассмотрения эту технологию. Итак, поиск идеального охлаждения продолжается. Пока подавляющее большинство пользователей продолжает применять старый и проверенный метод охлаждения компонентов; оверклокеры, работающие с экстремальными режимами современных систем, строят собственные охлаждающие контуры на основе жидкого азота. Решение от Thermaltake, которое мы рассмотрим, занимает среднюю позицию: с одной стороны, это больше, чем обычный корпус, а с другой - это серийное решение, которое не требует особых инженерных навыков для использования.

Корпус Xpressar RCS100

Серьезность изделия мы ощутили сразу же: коробка, в которую корпус бережно упакован, весит около 30 кг. При знакомстве с корпусом и его спецификацией становится понятной причина столь внушительного веса: шасси корпуса, как и его боковые панели, изготовлено из стали марки SECC толщиной 1 мм.

Основой для системы Xpressar RCS100, представляющей собой симбиоз корпуса и продвинутой системы охлаждения центрального процессора, послужил корпус знаменитой серии Xaser VI. Модель относится к классу Super Tower и имеет габаритные размеры 605x250x660 мм. Порадовало стилистическое решение корпуса: дизайнеры не стали утяжелять и без того громоздкую конструкцию большим количеством внешних «спецэффектов» типа огромных вентиляторов и светящихся панелей. В результате, несмотря на внушительные размеры, дизайн корпуса получился довольно сдержанным и аккуратным. Классический черный цвет, плавные очертания и линии удачно сочетаются с некоторыми более резкими, привычными для игровых корпусов деталями.

На верхней и нижней частях стального шасси имеются надстройки. Эти металлические конструкции, помимо защиты корпуса от внешних воздействий, выполняют целый ряд функций. В результате установки нижней надстройки корпус немного приподнимается над поверхностью, на которой стоит, за счет чего образуется воздушный зазор между нею и дном корпуса.

Верхняя надстройка выполняет роль площадки для размещения целого ряда функциональных устройств. В передней ее части находится интерфейсная панель, на которой располагаются внешние разъемы и клавиши управления. В их число вошли четыре разъема USB 2.0, два разъема eSATA, один IEEE-1394, два аналоговых разъема mini-jack для подключения наушников и микрофона, кнопки включения/выключения и перезагрузки компьютера, а также LED-индикатор работы жесткого диска. Примечательно, что столь большой набор интерфейсных разъемов и клавиш удалось разместить на довольно небольшой площади, которая, помимо всего прочего, гармонично вписалась в стилистику корпуса. Клавиша включения/выключения компьютера оформлена в виде светящейся буквы X, которая напоминает пользователю о принадлежности корпуса к серии Xaser VI. Любителям моддинга и красивых эффектов также придется по вкусу небольшая глянцевая створка, под которой скрывается вышеописанная интерфейсная панель, - при нажатии на определенную точку створка приподнимается, открывая доступ к разъемам. Такое решение весьма практично - в разъемы попадает меньше пыли. За интерфейсной панелью располагается дополнительный отсек, который становится доступен при сдвигании верхней стенки назад. Судя по всему, он предназначен для хранения мелких деталей, таких как крепежные винты и монтажные ленты.

Передняя панель корпуса закрыта внушительной алюминиевой дверцей с логотипом серии Xaser. В верхней и нижней ее частях имеются прочные выпуклые металлические решетки, которые, помимо эстетической функции, служат для забора воздуха внутрь корпуса. На передней панели расположены заглушки монтажных окон для 5,25-дюймовых устройств: четыре окна являются воздухозаборной решеткой для установленного за ними вентилятора, а остальные семь готовы к установке 5,25-дюймовых приводов. Все заглушки вынимаются без помощи инструментов, что значительно облегчает процесс сборки.

Боковые стенки имеют привычный вид: гладкая глянцевая поверхность с двумя решетками на каждой стороне и несколькими декоративными углублениями. Сняв стенки корпуса с двух сторон, мы пришли в легкое недоумение. На первый взгляд внутри корпуса творится полная неразбериха: провода, трубки, завернутые в теплоизоляцию, непонятные механизмы и устройства. Этот сумбур, как вы уже, должно быть, догадались, был внесен установкой охлаждающей системы Xpressar, к детальному изучению которой мы приступим чуть позже. А пока, сняв охлаждающую систему, рассмотрим более привычные для нас вещи.

Внутренняя компоновка корпуса выполнена на достойном уровне. В области передней стенки блока расположены две корзины для установки приводов. Верхняя корзина имеет семь монтажных мест для 5,25-дюймовых устройств, нижняя - для пяти 3,5-дюймовых приводов. Все монтажные места оборудованы специальными крепежами, которые позволяют установить то или иное устройство без помощи отвертки и других инструментов. Корзина для 3,5-дюймовых устройств имеет съемную основу и развернута к стенке корпуса для удобства извлечения приводов. Между передней стенкой и корзиной расположен 140-мм вентилятор, который продувает всю корзину насквозь и способствует быстрому отводу тепла от жестких дисков системы.

Монтажное место для установки блока питания также выполнено очень удачно: три опоры (две стационарные и одна регулируемая) позволяют жестко удерживать блок на месте и в то же время не загромождают внутреннее пространство. На верхней стенке размещен второй 140-мм охлаждающий вентилятор системы.

Особого внимания заслуживает реализация подложки материнской платы - после откручивания пары крепежных винтов она легко вынимается из корпуса вместе с задней стенкой. Это очень удобно, поскольку можно собрать систему вне корпуса, а затем просто установить подложку на место. В случае установки охладительной системы Xpressar данная конструктивная особенность корпуса и вовсе окажется незаменимой. Подложка имеет несколько отверстий для разводки кабелей питания и интерфейсных шлейфов, а зазор между подложкой и стенкой корпуса позволит уложить все кабели в нужном порядке и не занимать при этом внутренний объем корпуса.

Остается добавить, что к корпусу прилагается весьма внушительный комплект. Помимо документации, в нем обнаружились многочисленные крепежные винты для сборки системы, хомуты и ленты для разводки кабелей, отсек­переходник для монтажа привода 3,5-дюйма в 5,25-дюймовый отсек, дополнительная заглушка для FDD-привода, еще один 140-мм вентилятор, а также контейнер для хранения различных комплектующих, который можно установить в пятидюймовый отсек.

Теперь, когда мы вкратце ознакомились с устройством корпуса, рассмотрим более детально систему охлаждения - безусловно, его главную особенность.

Фреоновое сердце

Принцип работы системы охлаждения на основе фреона, несмотря на внешне сложное устройство, довольно прост. В замкнутом контуре находится газ (фреон), который в процессе фазового перехода из одного агрегатного состояния в другое охлаждает контактную площадку, присоединенную к центральному процессору компьютера. Рассмотрим данный процесс более детально.

Сначала сжиженный фреон, находясь в состоянии охлаждения и низкого давления, поступает к контактной площадке центрального процессора. Под воздействием выделяемого процессором тепла происходит фазовый переход фреона из жидкого в газообразное состояние. При помощи миниатюрного компрессора давление фреона в системе поднимается, газ разогревается, но при этом остается в газообразном состоянии. Однако в таком состоянии фреон уже способен к обратному переходу в жидкое состояние. Для этого при помощи охлаждающего блока, в основе которого лежат вентилятор, длинный контур из медных тепловых трубок и алюминиевые радиаторные пластины, температура фреона понижается, за счет чего газ конденсируется и переходит в жидкое состояние. В заключение цикла вновь образовавшаяся жидкость проходит через расширительный клапан, вследствие чего давление на данном участке падает, готовя фреон к повторному фазовому переходу в газообразное состояние. Такой цикл фазовых переходов давно работает на благо человечества в холодильных бытовых системах.

Проблемы, которые предстояло решить разработчикам Thermaltake, фактически сводились к двум: сделать систему охлаждения миниатюрной и избежать такого неприятного последствия работы фреонового охладителя, как конденсат. И если первая проблема не представляла особой сложности, то вторая заслуживала детального изучения, поскольку ее последствия являются фатальными для компьютера. Однако решение тоже оказалось довольно простым: поскольку рабочая температура центрального процессора находится в зоне так называемой комнатной температуры и выше, нет нужды охлаждать процессор сильнее. То есть задача Xpressar в данном случае сводится к поддержанию температуры в диапазоне 20-45 °С, при этом системе легко удается избежать образования внешнего конденсата. Работа компрессора, а следовательно, и скорость охлаждения контактной площадки регулируются по принципу широтно­импульсной модуляции, также известной как PWM. Иными словами, Xpressar воспринимает сигналы системы подобно обычному четырехконтактному кулеру и регулирует скорость работы охладительного контура. Это, ко всему прочему, решает проблему с охлаждением процессора в режиме «сна», когда оно практически не требуется.

Однако необходимо сделать ряд оговорок, на которые обязательно нужно обратить внимание тем, кто задумался об установке Xpressar. Во­первых, система с Xpressar предполагает установку процессора с тепловыделением более 70 Вт в нормальном режиме работы. Делается это для того, чтобы избежать переохлаждения контактной площадки и образования конденсата. Во­вторых, как указано на официальном сайте компании Thermaltake, система охлаждения требует предварительной подготовки, а именно прогрева в течение пяти минут. В-третьих, установить подобную систему можно только на системы с процессорными гнездами Intel LGA 775 и Intel LGA 1366. Кроме того, перед сборкой системы следует ознакомиться со списком рекомендуемого оборудования, которое может применяться с Xpressar.

Заключение

Система Xpressar безусловно является новым словом в компьютерной индустрии. Как у всех новинок, у нее есть свои плюсы и минусы. Главное преимущество системы заключается в высокоэффективном охлаждении, которое не могут обеспечить привычные вентиляторы, кулеры и даже жидкостные системы охлаждения для ПК. Основной недостаток - такие системы пока не актуальны для рядовых пользователей. Кулеры с активным охлаждением успешно решают проблему охлаждения любых современных систем, а стоят на порядок дешевле, занимают меньше места, их легче чинить и менять. Кроме того, система Xpressar подходит для весьма ограниченного числа плат и процессорных гнезд, что также снижает ее шансы оказаться в ПК обычного пользователя. Эта проблема возникает из-за того, что конструкция лишена какой­либо мобильности вследствие наличия в ней металлических трубок и конструкций. На наш взгляд, если система станет гибкой, то есть появится возможность подвода охлаждающей площадки в любое место системной платы, то такие решения действительно могут обрести популярность. Кроме того, подобным образом можно будет охлаждать и другие компоненты, а именно графические платы.

Возникнет ли потребность в таких системах в будущем - сказать сложно, поскольку технологии совершенствуются чересчур быстро и строить какие­либо прогнозы в данной сфере довольно тяжело. Сейчас же к Xpressar проявят интерес прежде всего оверклокеры и компьютерные энтузиасты, которые экспериментируют с экстремальными режимами работы системы. Для них решение компании Thermaltake действительно может стать панацеей, поскольку, в отличие от сложных установок на базе жидкого азота, Xpressar не требует лабораторных условий и открытых стендов. Кроме того, по слухам, компания Thermaltake продолжает разработку данной серии и в будущем может появиться более мобильное решение, которое, как сегодня СЖО (системы жидкостного охлаждения), будет занимать несколько 5-дюймовых слотов.

Если говорить о готовом решении на базе корпуса Xaser VI, то производитель выбрал очень удачную оболочку для новой системы охлаждения. Данный корпус очень удобен и позволит построить систему по любым запросам. Единственным его минусом являются большие габариты - не каждый пользователь готов поставить подобный корпус дома. Как бы то ни было, мы считаем, что стремление Thermaltake найти что­то новое, взглянуть на проблему охлаждения иначе более чем похвально и рано или поздно принесет плоды.

Думаем, никто не будет спорить с тем, что качественное охлаждение для видеокарты является одним из главных залогов ее долговечности и производительности. 3D-ускоритель - самый "горячий" компонент современного персонального компьютера. С развитием технологий появляются современные видеокарты, способные работать с самыми требовательными программами и играми. Однако с ростом производительности увеличивается и их энергопотребление, а также тепловыделение. Рассмотрим же подробно охлаждение для видеокарт.

Введение

Для видеокарты уберегает от перегрева графический процессор ускорителя. Прошли те времена, когда нагрев компонентов системного блока практически отсутствовал. Постепенно для пользователя становятся нормальными те температуры, которые не так давно считались критическими. Недавно для нормального охлаждения видеокарты хватало лишь радиатора. Сегодня, конечно, есть еще ускорители, которые выделяют мало тепла, но и производительностью они похвастаться не в силах. Все чаще производители наделяют своих детищ массивными кулерами с несколькими вентиляторами и внушительным радиатором. Пользователи, которые выжимают из своего компьютера максимум, устанавливают не только охлаждение для видеокарт, но и для других компонентов. Нередко встречаются материнские платы с кулером, да и сами кейсы производитель стал поставлять с дополнительными вентиляторами. Лишними они уж точно не будут, учитывая температуры современных компонентов. Сейчас даже популярна программа для охлаждения видеокарты, которая снижает нагрузку на графическое ядро. Правда, эффективность утилит довольно низка.

Виды систем охлаждения

Как правило, система охлаждения для видеокарты представляет собой каркас, на который крепится радиатор и один или несколько вентиляторов. Производитель при этом нередко экономит на деталях. Исключением являются дорогие решения для выполнения сложных задач. Дешевое охлаждение для видеокарт неплохо сбивает температуру, но очень шумит. Есть, конечно, системы, которые бесшумны в работе и не теряют эффективность.

Сегодня производители кейсов предлагают модель, которая выполнена из алюминия. Все компоненты системного блока становятся более холодными, в их число входит видеокарта. Пассивно охлаждение, при котором используется обычный радиатор, в чем-то схоже с этой системой.

Фреоновое охлаждение

Видеокарты с пассивным охлаждением уходят в прошлое, но не многие пользователи хотят променять работу в тишине на хорошую производительность системы с ревом кулера. Компании нашли выход - фреоновое охлаждение. Стоит сказать, что оно поставляется в составе некоторых системных блоков, а не видеокарт. Само собой, такие кейсы стоят дороже, чем обычные представители. При этом вентилятор охлаждения видеокарты и радиатор может использоваться дополнительно.

Фреоновая система охлаждения для неопытного пользователя кажется очень сложной и непонятной. На самом же деле, здесь все довольно просто. Применяется замкнутый контур, в котором находится газ (фреон). В процессе эксплуатации он переходит из одного агрегатного состояния в другое, охлаждая, таким образом, площадку, к которой подсоединен. Для любителей подобных систем весь процесс рассмотрим подробнее.

Первым делом фреон, находясь в жидком, охлажденном состоянии и низком давлении, поступает к контактной площадке. Затем он переходит в газообразное состояние, чему способствует выделяемое тепло. В составе системы есть небольшой компрессор, который поднимает давление в трубках, но фреон еще не перешел в жидкое состояние. Для этого используется вентилятор и небольшой радиатор, который понижают температуру фреона. Впоследствии происходит конденсация и превращение в жидкость. Заключением цикла становится проход фреона через клапан, где падает его давление. Подобная система служит не только, как охлаждение видеокарт Nvidia и Radeon, но и используется в холодильниках.

Система неплоха, но работает с некоторыми оговорками, которые отталкивают многих пользователей от покупки. Функционировать фреоновое охлаждение может не с каждым процессором, а лишь с моделями, энергопотребление которых выше 75 Вт. Причиной этому то, что при слишком низком выделении тепла может образовываться конденсат, который на пользу компонентов системного блока точно не пойдет. Подойдет, как отличное охлаждение видеокарт Radeon, славящихся своим тепловыделением.

для видеокарты

Сегодня популярным способом охлаждения стали жидкостные системы. Устроена подобная система довольно просто. Используется несколько трубок, по которым циркулирует жидкость (чаще всего вода). Контактируя с компонентами системами, производит отвод излишек тепла. Водяное охлаждение более эффективно, занимает меньше места в системном блоке, а также может похвастаться бесшумной работой. Этим системам отдают предпочтения звуковые студии, которым важна тишина. Не жалеют денег и любители современных видеоигр, дабы получить максимальную производительность. Кстати, подобные системы используются не только в персональных компьютерах. Чаще всего для охлаждения ядерных реакторов используется жидкостный теплоноситель. Большая часть двигателей автомобилей используют схожую систему.

Несмотря на стоимость, пользователи все чаще отдают предпочтение именно жидкостной системе. Отлично подойдет, как охлаждение видеокарты GTX-класса и схожих моделей.

Процесс работы

Вообще, какая бы то ни была система охлаждения, используется один общий принцип - тепло от более горячего тела переносится к более холодному. Первым выступает видеокарта или процессор, вторым - радиатор. Рано или поздно происходит прогрев охлаждаемого компонента до температуры радиатора. В этом случае их температуры становятся равны, а отвод тепла прекращается, что может вызвать перегрев.

Чтобы не случилось перегрева компонента, организуется подвод охлаждающего вещества. Его принято называть хладагентом или теплоносителем. В активной системе, которая выполняет, например, охлаждение видеокарты R9 (да и многих других), хладагентом является воздух. В других системах может применяться газ или жидкость.

Понятное дело, что в обычной комнате воздуха достаточно для нормального охлаждения. Однако серверные комнаты этим похвастаться не могут. В небольшом помещении собрано огромное количество техники, которая греется, поэтому приходится осуществлять дополнительную вентиляцию.

Существует ряд механизмов отвода тепла от нагреваемого объекта.

• Теплопроводность. Способность вещества проводить тепло внутри своего объема. Самый распространенный механизм, используемый в современных системах охлаждения. В этом случае создается контакт некого вещества с компонентом, который подвергается охлаждению. Как несложно догадаться, лучшим теплопроводником являются металлы. На основе их изготавливаются теплообменники и радиаторы кулеров. Лучше всего проводимость обеспечивается серебром, на втором месте - медь, а затем - алюминий. Чаще всего производители применяют медь. Алюминий используется в самых дешевых системах охлаждениях.
• Конвективный теплообмен с хладагентом. Для обеспечения механизма необходимо обеспечить хорошую циркуляцию воздуха внутри кейса. Поэтому рекомендуется использовать свободные системные блоки, в которых можно на удалении друг от друга располагать компоненты. Нежелательно размещать кейс рядом с источниками тепла.
• Механизм, показатели которого ничтожны в системах охлаждения.

Обратная сторона медали

Прочитав выше представленный материал, пользователь подумает: сложного ничего нет - достаточно взять побольше радиатор, да организовать хороший поток воздуха. Это, конечно, все так. Но есть еще два фактора: стоимость и шум. Цена на системы охлаждения растет с развитием графических ускорителей, которым требуется все больше энергии. В результате этого растет и тепловыделение. Как несложно догадаться, чтобы отводить все тепло, нужны более габаритные радиаторы и целый набор вентиляторов. Чем больше система охлаждения, тем больше необходимо материалов для ее изготовления. От этого напрямую зависит ее цена.

Как правило, имеют алюминиевые радиаторы и один вентилятор. Такие системы работают довольно эффективно, но создают много шума. Конечно, более дорогие модели получают более эффективную систему, которая может похвастаться тихой работой, а ведь именно от этого зависит комфорт пользователя.

Наиболее бесшумно работает жидкостное охлаждение. Однако оно стоит довольно дорого, поэтому его установка целесообразна лишь в дорогие системы. Со временем такие системы, конечно же, будут получать большее распространение и доступную стоимость. Возможно, даже смогут вытеснить привычные кулеры на второй план. И все же, говорить об этом пока рановато. Поэтому рассмотрим самые интересные системы охлаждения, которые заслужили популярность среди пользователей.

Aerocool VM-102

Начнем, пожалуй, с модели, которая предназначена для бюджетного сегмента видеокарт с низким потреблением и тепловыделением. Представляет он собой массивный радиатор, основой которого является алюминий. Отдельным слоем присутствует и медь для более эффективного охлаждения. Имеются две трубки. Конечно, охладить игровую видеокарту, несмотря на свою массивность, радиатор не сможет. А вот с низшим классом адаптеров неплохо справляется, обеспечивая комфортную работу в тишине. Перед приобретением следует убедиться в том, что он влезет в кейс, и не будет мешать другим компонентам.

Arctic Cooling NV Silencer 5 rev.2.0

Перейдем к более эффективным системам. Arctic Cooling NV разработан компанией из Швейцарии, которая славится тихими и качественными кулерами. Модель появилась в продаже довольно давно, и позиционировалась в качестве решения для GT. Изначально предполагалось, что будет использоваться только с продукцией "зеленых". Однако пользователи выяснили, что Arctic Cooling NV отлично крепится и на многие адаптеры от AMD.

Выполнена система довольно типично. В основании используется медь, на которой размещены ребра радиатора из алюминия. Корпус воздуховода изготовлен из пластика. Выводить теплый воздух за пределы кейса приходится довольно большому кулеру. Arctic Cooling NV обеспечивает довольно неплохое охлаждение, но, как и многие собратья, не выделяется тихой работой.

Arctic Cooling Accelero X2

Достаточно оригинальное решение для видеокарт Radeon, а именно серии X1800-X1950. В качестве основания используется тонкая медная пластинка, от которой отходит две трубки. Они обеспечивают большую эффективность при охлаждении. из алюминия. Все это спрятано под пластиковым корпусом. На лицевой стороне расположен вентилятор турбинного типа. Существенным отличием от линейки Silencer является то, что Accelero не выводит воздух за пределы корпуса, а рассеивает его внутри.

Система охлаждения работает очень тихо даже на максимальных оборотах вентилятора. Неплохо кулер справляется и с отводом тепла от платы. Наверное, поэтому продукция швейцарской компании пользуется таким спросом у именитых производителей видеокарт.

Revoltec Graphic Freezer PRO

Габаритная и мощная система охлаждения. Основание выполнено из меди. От него отходит две трубки, которые призваны выводить тепло на радиатор, изготовленный из алюминия. Кожух выполнен из пластика, а в центре располагается большой вентилятор, который призван на огромных оборотах обдувать плату. Отлично охлаждает GeForce 7900 GS, но не способен справиться с X1950 XTX. На минимальных нагрузках работает довольно тихо, что обеспечивает комфортную работу в тишине. При серьезных нагрузках звук кулера становится очень даже громким. Особенно это заметно, если использовать систему охлаждения с видеокартами, у которых высокое тепловыделение.

Thermaltake Schooner

Внешний вид модели напоминает типичную пассивную систему охлаждения. Однако Thermaltake Schooner имеет некоторые особенность. От радиатора выходят две тепловые трубки, на конце которых есть небольшая Такая конструкция обеспечивает лучший вывод тепла в плохо вентилируемом кейсе. Также, стоит отметить, сборку, которая предусматривает соединение тепловых трубок специальными пластинами. Работает система следующим образом: трубки забирают тепло, передают его на медную пластину и только после этого на главный радиатор. По всей видимости, многоступенчатая конструкция, позволяет добиться наибольшей эффективности. Само собой, отличается тихой работой.

Zalman VF700-Cu

Одна из самых известных систем охлаждения, которая получила массу копий от китайских разработчиков. Уже корпус привлекает внимание покупателя. Выполнен он в необычной форме, которая нацелена не столь на красоту, сколько на эффективность. Радиатор представлен медными ребрами, которые отходят от центра к краям. Внешне он напоминает веер. Обдувается система довольно большим вентилятором. Несмотря на год выпуска, со счетов ее списывать рано. Неплохо охлаждает даже адаптеры с высоким тепловыделением. Отличается довольно низким уровнем шума. Неплохая сборка и низкая цена делает ее главным претендентом для приобретения в бюджетном сегменте.

Который проводит фирма Gigabyte. Требовалось написать обзор корпуса 3D Aurora. Я сначала согласился, а потом, когда прикинул что к чему, призадумался. Ведь я же не профессиональный писатель обзоров, к тому же серийными корпусами не пользуюсь уже года как три, как минимум. И если честно и пристально посмотреть правде в глаза, становится кристально ясно – писать этот обзор совершенно неинтересно и, естественно, ужасно не хочется. Я уже хотел звонить и отказываться, но все откладывал и откладывал. Прошло какое-то время, и обещание самым естественным образом забылось.

Две недели назад до меня все же дошла очередь на получение корпуса. Я так "обрадовался", что дня три не открывал коробку. Но чувство долга в конце концов победило, и я заглянул внутрь. Скажу сразу: удивительно, но кейс мне понравился. Первое, что поразило, – это размеры: высота 54.5, глубина 51.5, а ширина обычная – 20.5 см.

Корпус выпускается в двух цветовых решениях, черном и серебристом. Мне достался черный вариант. Корпус позиционируется как high-end решение и не комплектуется блоком питания.

На меня эта черная громадина сразу произвела впечатление своим стильным, запоминающимся видом. Дизайнеры поработали на славу. Корпус хотя и большой, но легкий. Изготовлен почти целиком из алюминия. Покраска качественная, ровная, с шелковистым отблеском.

Доступ к пяти 5.25" отсекам и двум 3.5" открывает массивная алюминиевая дверка. Фиксируется дверка в закрытом положении магнитом. В качестве защиты от распоясавшихся злоумышленников эту дверку можно закрыть на ключ. Рядом с 3.5" отсеками расположены кнопки Power и Reset. Нажатие легкое, с приятным на слух легким щелчком.

Ниже дверки располагается выступающая панель, усыпанная вентиляционными отверстиями. За ней расположен 120-мм вентилятор с подсветкой. Воздух внутрь корпуса он втягивает через пылезащитный фильтр. Свет от вентилятора очень красиво пробивается сквозь вентиляционные отверстия.

Справа от этой панели, на боку, расположены два USB, один IEEE 1394 и пара mini-jack"ов: микрофон и наушники. Здесь же расположены и два светодиодных индикатора работы системного блока и активности HDD.

Вот внешний вид корпуса со снятой лицевой панелью

Алюминиевые боковые стенки имеют непривычное крепление. Для того чтобы их снять, стенки нужно не сдвигать, а немного оттянуть и приподнять вверх. Левая стенка для удобства оперативного снятия имеет ручку-защелку и еще один замок с ключом. Имеется в ней также и окно, но не традиционное, из акрилового стекла, а сетчатое, скорее даже дырчатое. Для дополнительной защиты внутренностей от пыли это окно ограждено изнутри еще более мелкой сеткой. Стоит корпус на четырех ножках, которые для устойчивости корпуса можно раздвинуть.

Шасси корпуса довольно крепкое благодаря большому количеству ребер жесткости и дополнительным усиливающим элементам. Нет ни намека на шаткость конструкции. Внутри корпуса много свободного пространства, особенно понравилось большое расстояние между материнской платой и отсеком блока питания.

Корпус рассчитан на безотверточную сборку. Дисководы устанавливаются с помощью пластиковых салазок. Заглушки слотов карт расширения не выламываемые, а съемные, и крепятся все одновременно специальным рычагом-ключом.

Отсек для жестких дисков расположен поперек корпуса. Комфортную температуру винчестерам обеспечивает обдув этого отсека 120-мм вентилятором. В этом же отсеке расположен черный пластиковый бокс, содержащий два переходника питания для SATA-устройств, набор пластиковых салазок для установки 5.25" и 3.5" устройств в корпус, два пластмассовых крепежа для проводов, два комплекта ключей (разных) для передней дверцы и боковой крышки и комплект крепежных винтов.

Провода, идущие внутри корпуса от вентиляторов и лицевой панели, прикреплены к корпусу и уложены в черную трубку. Трассировка довольно удачна.

А теперь о том, что привлекло мое внимание к этому корпусу. Это, как ни странно, задняя панель.

На ней расположены два 120-мм прозрачных вентилятора с подсветкой. Ниже находятся два отверстия, защищенных резиновыми заглушками с лепестками. Сделано это для установки системы водяного охлаждения 3D Galaxy, производства все той же Gigabyte. Вот эти вентиляторы и отверстия превратили скучную процедуру написания обзора в увлекательное занятие.

Когда я увидел эти два 120-мм вентилятора на задней стенке корпуса, то мне сразу вспомнилась давняя идея встроить самодельную фреоновую систему охлаждения в стандартный корпус. Хотелось не просто встроить систему в корпус, а сделать это красиво, интересно и по возможности оригинально. Но я все никак не мог найти подходящий корпус, большой и прочный. Как-никак, компрессор, конденсор и прочие медные трубки весят прилично. К тому же компрессор при работе вибрирует. И, конечно, кроме прочностных ограничений хотелось, чтобы кейс стильно выглядел. 3D Aurora как раз и отвечал всем этим требованиям.

Все фреоновые системы, которые мне встречались, строились как блок, на котором стоит стандартный корпус. В дне корпуса приходится прорезать отверстие под испаритель. Но при такой компоновке отверстие должно быть приличных размеров. Калечить качественный корпус не хотелось, а здесь почти готовое решение.

Сразу начали вырисовываться контуры системы. Если разместить снаружи корпуса, напротив вытяжных вентиляторов, конденсор, то он будет ими отлично охлаждаться, заодно вентилируя корпус. Через готовые отверстия, предназначенные для трубок водяного охлаждения, прекрасно можно пропустить медные соединительные трубки системы. Остается только компрессор. Куда поместить его?

Недавно, экспериментируя со своей целиком самодельной фреоновой системой...

Я с удивлением обнаружил, что прекрасно слышу шум помпы, установленной в системе водяного охлаждения чипсета материнской платы. До этого я, как человек, избалованный бесшумностью своего основного компьютера ...

Считал фреонки ужасно шумными устройствами. Обычными воздушными кулерами я тоже давненько не пользовался, поэтому сравнивать было не с чем. А тут оказалось, что сквозь шум от двух не самых слабых компрессоров отчетливо слышна помпа производительностью 700 л/ч. Выходит, компрессоры шумят не так уж и сильно!

Так почему бы тогда не расположить компрессор просто на крыше корпуса? Это улучшит его охлаждение. Как выяснилось, шум от компрессора не так уж и велик. Прочности корпуса от Gigabyte для такой цели более чем достаточно. И я приступил к осуществлению задуманного.

По решению представителей фирмы Gigabyte корпус одновременно является и призом победителю конкурса. Я, естественно, пока таковым не являюсь и должен возвратить изделие неповрежденным. Поэтому задача несколько усложнялась.

Из-за этих ограничений я прикрепил компрессор L57TN не к верхней крышке корпуса, а к алюминиевой платформе, потихоньку открученной от гладильной доски. (Потом пришлось объяснять супруге, что штукенция эта, скорее всего, отвалилась сама, упала на пол в кладовке и, естественно, куда-то завалилась. Потом она, конечно, найдется... Но не буду отвлекаться.) Платформу эту с установленным компрессором через прокладку из пенофола я и поставил на крышу корпуса. Заодно это должно снизить вибрацию от работающего компрессора.

Теперь о конденсоре. Конденсор, чтобы не мешать подключению устройств к материнской плате, должен быть не шире 120-мм вентилятора, а по высоте соответствовать двум таким вентиляторам. Готовый такой не подобрать, но можно попробовать сделать самому.

Простейший конденсор можно изготовить, намотав спиралью обычную медную трубку. Но спираль имеет большие габариты. Поэтому я сделал из дерева шаблон плоской спирали и уже на него намотал медную трубку диаметром 6 мм.

По бокам спирали припаял медную проволоку с крепежными колечками, соответствующими крепежным отверстиям вытяжных вентиляторов. После я прикинул, как это будет размещаться вживую.

Крепить испаритель и всасывающую трубку к системе я решил на развальцовке. Соединительные муфты легко проходят в отверстия корпуса.

Чтобы не повредить корпус горелкой я, что смог, спаял отдельно от корпуса. Капиллярную трубку смотал в бухту, а последнюю часть пропустил через всасывающую трубку в испаритель.

Испаритель я применил самодельный. Сделан он из половинки серийного кулера Volkano7+.

Так выполняется развальцовка:

В качестве всасывающей я применил обычную медную трубку диаметром 10 мм. Не стал применять сильфон из нержавейки из-за того, что размеры корпуса позволяют помещать в него материнскую плату и без сильного отгиба испарителя. Да и не известно, кто окажется первым в конкурсе – возможно, придется вернуть корпус. Поэтому нестись в магазин за сильфоном я посчитал неразумным.

Вот что получилось.

Чтобы точнее подогнать размеры трубки, пришлось поставить в корпус материнскую плату.

Система собрана, спаяна и опрессована – пора приступать к теплоизоляции. Испаритель я изолировал полосой 3-мм пенофола, приклеив его на двусторонний скотч.

Предварительно я прикрепил к испарителю датчик от электронного термостата Dixell XR20C. На этом же устройстве будет построена и автоматика включения компьютера. Фреоновой системе для охлаждения процессора до определенной величины нужно время, иначе прилично разогнанный процессор может просто перегреться. Вышеуказанное устройство и обеспечит автоматическое включение компьютера по достижении определенной температуры на испарителе, значение которой можно установить вручную.

Существует целый ряд подобных устройств. Для использования в качестве автоматики они требуют минимальной доработки. Я использовал простейшее устройство, содержащее только контакты управления компрессором.

Работает прибор следующим образом. После включения устройство самодиагностируется, после чего замыкает контакты, которые по замыслу конструкторов и включают компрессор. По достижении на датчике определенной температуры размыкают контакты, отключая тем самым компрессор. После того как температура повысится, цикл повторяется.

В нашем случае компрессор работает постоянно, и управлять им не нужно. И требуется не выключать, а включить компьютер по достижении определенной температуры. Для этого нужно инвертировать выход устройства. Люди, хорошо разбирающиеся в электронике, без труда сами могут составить такую схемку, например, на "логике". Я же покажу, как собрать подобную схему человеку, далекому от электроники.

Мне кажется, что проще всего это можно сделать на автомобильном реле.

У реле есть несколько контактов. Два контакта – контакты катушки электромагнита. При подаче напряжения на них электромагнит притягивает коромысло, которое и замыкает одну группу контактов, размыкая другую. В нашем случае нам нужны контакты, замкнутые при отключенном питании катушки электромагнита реле. Если включить реле подобным образом,

происходит следующее. При включении терморегулятор подает напряжение на реле. Контакты, отвечающие за включение компьютера, размыкаются и остаются разомкнутыми до момента, когда термодатчик зафиксирует температуру, необходимую для включения компьютера. Тогда контакты терморегулятора размыкаются, а в реле замыкаются.

Конденсатор с сопротивлением нужен для имитации работы кнопки включения компьютера. Работает эта цепь следующим образом. При замыкании контактов Power ON конденсатором в цепи потечет ток зарядки конденсатора – аналог нажатия кнопки Power ON. После зарядки конденсатора ток в цепи прекращается – аналог отпускания кнопки Power ON. Емкость конденсатора должна быть в пределах 200-400 мкФ, сопротивление 15-20 кОм.

Для работы такой автоматики необходим источник питания напряжением 12 вольт. Также для работы фреоновой системы необходим обдув конденсора вентилятором. А как они будут работать, если блок питания включится только после того, как система должна набрать заданный минус? Поэтому специально для автоматики и работы вентиляторов нужно ставить в корпус отдельный блок питания, выдающий 12 вольт постоянного тока. Назову его блоком питания дежурного режима. К нему и подключаются автоматика и вентиляторы.

Для данной системы я собрал самодельный блок питания, но можно было купить и готовый. Нужно только обратить внимание на максимальный ток нагрузки такого блока. Он в данном случае должен составлять не менее одного ампера.

Всю эту электрическую часть я поместил в корпус от Hardcano, заменив у того лицевую панель на обычную заглушку 5.25" отсека, выкрашенную в серебристый цвет. Все-таки в пластмассе вырезать отверстия гораздо проще, чем в алюминии.

На фотографии видно, что электромонтаж не закончен. Справа от терморегулятора расположен выключатель. С его помощью и включается компрессор, да и все остальное. После сборки устанавливаем блок в отсек и подключаем к нему все провода.

Монтируем все комплектующие в корпус. Под материнскую плату для теплоизоляции я поместил кусок листового пенофола. Толщину подобрал такую, чтобы винты, крепящие материнскую плату к шасси, немного сжали этот теплоизолятор. Между платой и пенофолом не должно быть воздушных пузырей, иначе из этого воздуха при работе системы охлаждения на плату может выпасть конденсат и замкнуть контакты платы. Для гарантированного исключения этого неприятного момента плату под прокладкой я промазал слоем технического вазелина.

По отпечатку термопасты примеряем прилегание испарителя к процессору. Испаритель к процессору я прижимаю с помощью резьбовых шпилек. Корпус, как уже говорил, сверлить нельзя, и пришлось прикрутить эти шпильки прямо к отверстиям в материнской плате. Тут приключилась пара неприятностей, о которых я расскажу в заключительной части статьи.

После этого заканчиваем теплоизоляцию. Осталось самое простое – теплоизоляция трубок. Берется трубчатый рубафлекс, разрезается вдоль ножницами, одевается на трубки и склеивается. Вот и все готово для заправки системы.

Заправляю систему фреоном марки R22. Подробнее о заправке и вакуумировании написано уже более чем достаточно, поэтому не буду отнимать время и описывать эту процедуру еще раз. Напомню только, что в системе использовался компрессор марки L57TN, длина капилляра 2.9 метра. Заправляю систему до промерзания всасывающей трубки до входа в компрессор.

Система без нагрузки выдает температуру -43.8°C.

Выключаю систему. Проверяю еще раз прилегание испарителя к процессору, оказавшееся не слишком плотным. Всасывающая трубка имеет приличную жесткость и немного пружинит. К тому же теплоизоляция на испарителе немного ниже самого испарителя. Сделано это для исключения попадания воздуха в щели теплоизоляции. Притягивать же сильно испаритель к процессору я боюсь. Шпильки-то прикручены не к шасси корпуса, а к материнской плате, и есть риск выломать их из платы.

Отпечаток термопасты получается несколько "однобоким", а верхний левый угол испарителя почти не касается процессора. Но что делать, будем пробовать как есть.

Включаю систему. По достижении температуры на испарителе –20 включается сам компьютер. Автоматика отработала успешно, операционная система загружается – все нормально.

Конфигурация установленного железа такова:

• процессор – AMD Athlon 64 3200+;
• материнская плата – DFI Lan Party UT nF4 SLI-D;
• видеокарта – Leadtek PX7800GT;
• память – Digma DDR500;
• жесткий диск – Seagate 160 Gb;
• блок питания – Hiper R type 480 W;
• термопаста – КПТ-8.

Первым делом проверяю систему на разгон процессора.

Но тут началась чертовщина. Дальше процессор почему-то гнаться отказался. Я снизил частоту опять до 3100 MHz, но Windows перестал грузиться. Еще более понизил частоту – опять то же самое. И тут я попробовал рукой прижать испаритель к процессору. Система загрузилась. Тогда я еще немного подтянул крепежные гайки. Система снова загрузилась при 3100 MHz, но тест S&M не проходила. Тогда я заглянул в BIOS. Там в разделе мониторинга температура процессора прыгала как гимнаст на батуте: то –14, то +14. Все ясно, причина в плохом прижиме испарителя к процессору. Видимо, от вибрации контакт процессор–испаритель меняется, и, как следствие, скачет температура, что и сказывается на стабильности работы системы.

Дальше подтягивать гайки уже откровенно страшно. Существует большая вероятность выдрать шпильки вместе с текстолитом платы. Но прижим все равно недостаточен. Выход только один: сверлить отверстия в шасси компьютера и сжимать процессор уже не между платой и испарителем, а между металлическим шасси и испарителем, без риска повреждения материнской платы. А сверлить корпус нельзя. Очень жаль, но придется остановиться на этом.

Теперь несколько слов о личных впечатлениях о работе системы. Плохой прижим испарителя – легко устраняемый дефект. Можно прямо по месту просверлить отверстия и закрепить все как следует. И если даже при плохом контакте операционная система загружается с частотой процессора 3100 МГц, то, скорее всего, при нормальном охлаждении этот результат увеличится. Теплоизоляция прекрасно справляется со своей задачей. Никаких следов конденсата не было обнаружено.

О шуме. Компрессор работает очень тихо. Если наклониться над ним и прислушаться, то слышен небольшой шелест. Основной шум исходит из открытого корпуса. Видимо, по нагнетающей трубке и через станину компрессора вибрация передается корпусу, и он издает низкочастотный гул. Я вначале был поражен, что шум идет не от компрессора, а из корпуса. Но потом разобрался, в чем дело. Судя по всему, для комфортной эксплуатации оклеивание корпуса виброшумоизоляцией обязательно.

Неплохо было бы привернуть ручки на верхнюю крышку корпуса. Вес корпуса за счет системы охлаждения увеличился, и передвигать его стало сложно. К тому же взяться не за что.

Также из-за размещения компрессора на верхней крышке корпуса центр тяжести системного блока поднялся. Поэтому теперь даже с разложенными ножками корпус немного неустойчив. Неплохо бы утяжелить нижнюю часть корпуса каким-нибудь балластом. Это поможет и снизить вибрацию корпуса.

Желательно укрепить верхнюю крышку корпуса – виброшумоизолировать и прикрепить компрессор непосредственно к ней. Также необходимо увеличить толщину резиновых прокладок, через которые конденсатор крепится к корпусу, и попробовать сделать амортизаторы между витками конденсора. Все это должно дополнительно снизить шумность системы. Хотя и в таком виде самым шумным компонентом системы является вентилятор видеокарты.

Если суммировать все вышесказанное, то мы получили удобный, качественный корпус с прекрасной вентиляцией и с возможностью встраивания не только водяной, но и фреоновой системы охлаждения. Можно сказать, мечта оверклокера. Когда смотришь на этот корпус, не оставляет чувство, что перед тобой солидная, добротная и вместе с тем красивая и стильная вещь.

Который проводит фирма Gigabyte. Требовалось написать обзор корпуса 3D Aurora. Я сначала согласился, а потом, когда прикинул что к чему, призадумался. Ведь я же не профессиональный писатель обзоров, к тому же серийными корпусами не пользуюсь уже года как три, как минимум. И если честно и пристально посмотреть правде в глаза, становится кристально ясно – писать этот обзор совершенно неинтересно и, естественно, ужасно не хочется. Я уже хотел звонить и отказываться, но все откладывал и откладывал. Прошло какое-то время, и обещание самым естественным образом забылось.

Две недели назад до меня все же дошла очередь на получение корпуса. Я так "обрадовался", что дня три не открывал коробку. Но чувство долга в конце концов победило, и я заглянул внутрь. Скажу сразу: удивительно, но кейс мне понравился. Первое, что поразило, – это размеры: высота 54.5, глубина 51.5, а ширина обычная – 20.5 см.

Корпус выпускается в двух цветовых решениях, черном и серебристом. Мне достался черный вариант. Корпус позиционируется как high-end решение и не комплектуется блоком питания.

На меня эта черная громадина сразу произвела впечатление своим стильным, запоминающимся видом. Дизайнеры поработали на славу. Корпус хотя и большой, но легкий. Изготовлен почти целиком из алюминия. Покраска качественная, ровная, с шелковистым отблеском.

Доступ к пяти 5.25" отсекам и двум 3.5" открывает массивная алюминиевая дверка. Фиксируется дверка в закрытом положении магнитом. В качестве защиты от распоясавшихся злоумышленников эту дверку можно закрыть на ключ. Рядом с 3.5" отсеками расположены кнопки Power и Reset. Нажатие легкое, с приятным на слух легким щелчком.

Ниже дверки располагается выступающая панель, усыпанная вентиляционными отверстиями. За ней расположен 120-мм вентилятор с подсветкой. Воздух внутрь корпуса он втягивает через пылезащитный фильтр. Свет от вентилятора очень красиво пробивается сквозь вентиляционные отверстия.

Справа от этой панели, на боку, расположены два USB, один IEEE 1394 и пара mini-jack"ов: микрофон и наушники. Здесь же расположены и два светодиодных индикатора работы системного блока и активности HDD.

Вот внешний вид корпуса со снятой лицевой панелью

Алюминиевые боковые стенки имеют непривычное крепление. Для того чтобы их снять, стенки нужно не сдвигать, а немного оттянуть и приподнять вверх. Левая стенка для удобства оперативного снятия имеет ручку-защелку и еще один замок с ключом. Имеется в ней также и окно, но не традиционное, из акрилового стекла, а сетчатое, скорее даже дырчатое. Для дополнительной защиты внутренностей от пыли это окно ограждено изнутри еще более мелкой сеткой. Стоит корпус на четырех ножках, которые для устойчивости корпуса можно раздвинуть.

Шасси корпуса довольно крепкое благодаря большому количеству ребер жесткости и дополнительным усиливающим элементам. Нет ни намека на шаткость конструкции. Внутри корпуса много свободного пространства, особенно понравилось большое расстояние между материнской платой и отсеком блока питания.

Корпус рассчитан на безотверточную сборку. Дисководы устанавливаются с помощью пластиковых салазок. Заглушки слотов карт расширения не выламываемые, а съемные, и крепятся все одновременно специальным рычагом-ключом.

Отсек для жестких дисков расположен поперек корпуса. Комфортную температуру винчестерам обеспечивает обдув этого отсека 120-мм вентилятором. В этом же отсеке расположен черный пластиковый бокс, содержащий два переходника питания для SATA-устройств, набор пластиковых салазок для установки 5.25" и 3.5" устройств в корпус, два пластмассовых крепежа для проводов, два комплекта ключей (разных) для передней дверцы и боковой крышки и комплект крепежных винтов.

Провода, идущие внутри корпуса от вентиляторов и лицевой панели, прикреплены к корпусу и уложены в черную трубку. Трассировка довольно удачна.

А теперь о том, что привлекло мое внимание к этому корпусу. Это, как ни странно, задняя панель.

На ней расположены два 120-мм прозрачных вентилятора с подсветкой. Ниже находятся два отверстия, защищенных резиновыми заглушками с лепестками. Сделано это для установки системы водяного охлаждения 3D Galaxy, производства все той же Gigabyte. Вот эти вентиляторы и отверстия превратили скучную процедуру написания обзора в увлекательное занятие.

Когда я увидел эти два 120-мм вентилятора на задней стенке корпуса, то мне сразу вспомнилась давняя идея встроить самодельную фреоновую систему охлаждения в стандартный корпус. Хотелось не просто встроить систему в корпус, а сделать это красиво, интересно и по возможности оригинально. Но я все никак не мог найти подходящий корпус, большой и прочный. Как-никак, компрессор, конденсор и прочие медные трубки весят прилично. К тому же компрессор при работе вибрирует. И, конечно, кроме прочностных ограничений хотелось, чтобы кейс стильно выглядел. 3D Aurora как раз и отвечал всем этим требованиям.

Все фреоновые системы, которые мне встречались, строились как блок, на котором стоит стандартный корпус. В дне корпуса приходится прорезать отверстие под испаритель. Но при такой компоновке отверстие должно быть приличных размеров. Калечить качественный корпус не хотелось, а здесь почти готовое решение.

Сразу начали вырисовываться контуры системы. Если разместить снаружи корпуса, напротив вытяжных вентиляторов, конденсор, то он будет ими отлично охлаждаться, заодно вентилируя корпус. Через готовые отверстия, предназначенные для трубок водяного охлаждения, прекрасно можно пропустить медные соединительные трубки системы. Остается только компрессор. Куда поместить его?

Недавно, экспериментируя со своей целиком самодельной фреоновой системой...

Я с удивлением обнаружил, что прекрасно слышу шум помпы, установленной в системе водяного охлаждения чипсета материнской платы. До этого я, как человек, избалованный бесшумностью своего основного компьютера ...

Считал фреонки ужасно шумными устройствами. Обычными воздушными кулерами я тоже давненько не пользовался, поэтому сравнивать было не с чем. А тут оказалось, что сквозь шум от двух не самых слабых компрессоров отчетливо слышна помпа производительностью 700 л/ч. Выходит, компрессоры шумят не так уж и сильно!

Так почему бы тогда не расположить компрессор просто на крыше корпуса? Это улучшит его охлаждение. Как выяснилось, шум от компрессора не так уж и велик. Прочности корпуса от Gigabyte для такой цели более чем достаточно. И я приступил к осуществлению задуманного.

По решению представителей фирмы Gigabyte корпус одновременно является и призом победителю конкурса. Я, естественно, пока таковым не являюсь и должен возвратить изделие неповрежденным. Поэтому задача несколько усложнялась.

Из-за этих ограничений я прикрепил компрессор L57TN не к верхней крышке корпуса, а к алюминиевой платформе, потихоньку открученной от гладильной доски. (Потом пришлось объяснять супруге, что штукенция эта, скорее всего, отвалилась сама, упала на пол в кладовке и, естественно, куда-то завалилась. Потом она, конечно, найдется... Но не буду отвлекаться.) Платформу эту с установленным компрессором через прокладку из пенофола я и поставил на крышу корпуса. Заодно это должно снизить вибрацию от работающего компрессора.

Теперь о конденсоре. Конденсор, чтобы не мешать подключению устройств к материнской плате, должен быть не шире 120-мм вентилятора, а по высоте соответствовать двум таким вентиляторам. Готовый такой не подобрать, но можно попробовать сделать самому.

Простейший конденсор можно изготовить, намотав спиралью обычную медную трубку. Но спираль имеет большие габариты. Поэтому я сделал из дерева шаблон плоской спирали и уже на него намотал медную трубку диаметром 6 мм.

По бокам спирали припаял медную проволоку с крепежными колечками, соответствующими крепежным отверстиям вытяжных вентиляторов. После я прикинул, как это будет размещаться вживую.

Крепить испаритель и всасывающую трубку к системе я решил на развальцовке. Соединительные муфты легко проходят в отверстия корпуса.

Чтобы не повредить корпус горелкой я, что смог, спаял отдельно от корпуса. Капиллярную трубку смотал в бухту, а последнюю часть пропустил через всасывающую трубку в испаритель.

Испаритель я применил самодельный. Сделан он из половинки серийного кулера Volkano7+.

Так выполняется развальцовка:

В качестве всасывающей я применил обычную медную трубку диаметром 10 мм. Не стал применять сильфон из нержавейки из-за того, что размеры корпуса позволяют помещать в него материнскую плату и без сильного отгиба испарителя. Да и не известно, кто окажется первым в конкурсе – возможно, придется вернуть корпус. Поэтому нестись в магазин за сильфоном я посчитал неразумным.

Вот что получилось.

Чтобы точнее подогнать размеры трубки, пришлось поставить в корпус материнскую плату.

Система собрана, спаяна и опрессована – пора приступать к теплоизоляции. Испаритель я изолировал полосой 3-мм пенофола, приклеив его на двусторонний скотч.

Предварительно я прикрепил к испарителю датчик от электронного термостата Dixell XR20C. На этом же устройстве будет построена и автоматика включения компьютера. Фреоновой системе для охлаждения процессора до определенной величины нужно время, иначе прилично разогнанный процессор может просто перегреться. Вышеуказанное устройство и обеспечит автоматическое включение компьютера по достижении определенной температуры на испарителе, значение которой можно установить вручную.

Существует целый ряд подобных устройств. Для использования в качестве автоматики они требуют минимальной доработки. Я использовал простейшее устройство, содержащее только контакты управления компрессором.

Работает прибор следующим образом. После включения устройство самодиагностируется, после чего замыкает контакты, которые по замыслу конструкторов и включают компрессор. По достижении на датчике определенной температуры размыкают контакты, отключая тем самым компрессор. После того как температура повысится, цикл повторяется.

В нашем случае компрессор работает постоянно, и управлять им не нужно. И требуется не выключать, а включить компьютер по достижении определенной температуры. Для этого нужно инвертировать выход устройства. Люди, хорошо разбирающиеся в электронике, без труда сами могут составить такую схемку, например, на "логике". Я же покажу, как собрать подобную схему человеку, далекому от электроники.

Мне кажется, что проще всего это можно сделать на автомобильном реле.

У реле есть несколько контактов. Два контакта – контакты катушки электромагнита. При подаче напряжения на них электромагнит притягивает коромысло, которое и замыкает одну группу контактов, размыкая другую. В нашем случае нам нужны контакты, замкнутые при отключенном питании катушки электромагнита реле. Если включить реле подобным образом,

происходит следующее. При включении терморегулятор подает напряжение на реле. Контакты, отвечающие за включение компьютера, размыкаются и остаются разомкнутыми до момента, когда термодатчик зафиксирует температуру, необходимую для включения компьютера. Тогда контакты терморегулятора размыкаются, а в реле замыкаются.

Конденсатор с сопротивлением нужен для имитации работы кнопки включения компьютера. Работает эта цепь следующим образом. При замыкании контактов Power ON конденсатором в цепи потечет ток зарядки конденсатора – аналог нажатия кнопки Power ON. После зарядки конденсатора ток в цепи прекращается – аналог отпускания кнопки Power ON. Емкость конденсатора должна быть в пределах 200-400 мкФ, сопротивление 15-20 кОм.

Для работы такой автоматики необходим источник питания напряжением 12 вольт. Также для работы фреоновой системы необходим обдув конденсора вентилятором. А как они будут работать, если блок питания включится только после того, как система должна набрать заданный минус? Поэтому специально для автоматики и работы вентиляторов нужно ставить в корпус отдельный блок питания, выдающий 12 вольт постоянного тока. Назову его блоком питания дежурного режима. К нему и подключаются автоматика и вентиляторы.

Для данной системы я собрал самодельный блок питания, но можно было купить и готовый. Нужно только обратить внимание на максимальный ток нагрузки такого блока. Он в данном случае должен составлять не менее одного ампера.

Всю эту электрическую часть я поместил в корпус от Hardcano, заменив у того лицевую панель на обычную заглушку 5.25" отсека, выкрашенную в серебристый цвет. Все-таки в пластмассе вырезать отверстия гораздо проще, чем в алюминии.

На фотографии видно, что электромонтаж не закончен. Справа от терморегулятора расположен выключатель. С его помощью и включается компрессор, да и все остальное. После сборки устанавливаем блок в отсек и подключаем к нему все провода.

Монтируем все комплектующие в корпус. Под материнскую плату для теплоизоляции я поместил кусок листового пенофола. Толщину подобрал такую, чтобы винты, крепящие материнскую плату к шасси, немного сжали этот теплоизолятор. Между платой и пенофолом не должно быть воздушных пузырей, иначе из этого воздуха при работе системы охлаждения на плату может выпасть конденсат и замкнуть контакты платы. Для гарантированного исключения этого неприятного момента плату под прокладкой я промазал слоем технического вазелина.

По отпечатку термопасты примеряем прилегание испарителя к процессору. Испаритель к процессору я прижимаю с помощью резьбовых шпилек. Корпус, как уже говорил, сверлить нельзя, и пришлось прикрутить эти шпильки прямо к отверстиям в материнской плате. Тут приключилась пара неприятностей, о которых я расскажу в заключительной части статьи.

После этого заканчиваем теплоизоляцию. Осталось самое простое – теплоизоляция трубок. Берется трубчатый рубафлекс, разрезается вдоль ножницами, одевается на трубки и склеивается. Вот и все готово для заправки системы.

Заправляю систему фреоном марки R22. Подробнее о заправке и вакуумировании написано уже более чем достаточно, поэтому не буду отнимать время и описывать эту процедуру еще раз. Напомню только, что в системе использовался компрессор марки L57TN, длина капилляра 2.9 метра. Заправляю систему до промерзания всасывающей трубки до входа в компрессор.

Система без нагрузки выдает температуру -43.8°C.

Выключаю систему. Проверяю еще раз прилегание испарителя к процессору, оказавшееся не слишком плотным. Всасывающая трубка имеет приличную жесткость и немного пружинит. К тому же теплоизоляция на испарителе немного ниже самого испарителя. Сделано это для исключения попадания воздуха в щели теплоизоляции. Притягивать же сильно испаритель к процессору я боюсь. Шпильки-то прикручены не к шасси корпуса, а к материнской плате, и есть риск выломать их из платы.

Отпечаток термопасты получается несколько "однобоким", а верхний левый угол испарителя почти не касается процессора. Но что делать, будем пробовать как есть.

Включаю систему. По достижении температуры на испарителе –20 включается сам компьютер. Автоматика отработала успешно, операционная система загружается – все нормально.

Конфигурация установленного железа такова:

• процессор – AMD Athlon 64 3200+;
• материнская плата – DFI Lan Party UT nF4 SLI-D;
• видеокарта – Leadtek PX7800GT;
• память – Digma DDR500;
• жесткий диск – Seagate 160 Gb;
• блок питания – Hiper R type 480 W;
• термопаста – КПТ-8.

Первым делом проверяю систему на разгон процессора.

Но тут началась чертовщина. Дальше процессор почему-то гнаться отказался. Я снизил частоту опять до 3100 MHz, но Windows перестал грузиться. Еще более понизил частоту – опять то же самое. И тут я попробовал рукой прижать испаритель к процессору. Система загрузилась. Тогда я еще немного подтянул крепежные гайки. Система снова загрузилась при 3100 MHz, но тест S&M не проходила. Тогда я заглянул в BIOS. Там в разделе мониторинга температура процессора прыгала как гимнаст на батуте: то –14, то +14. Все ясно, причина в плохом прижиме испарителя к процессору. Видимо, от вибрации контакт процессор–испаритель меняется, и, как следствие, скачет температура, что и сказывается на стабильности работы системы.

Дальше подтягивать гайки уже откровенно страшно. Существует большая вероятность выдрать шпильки вместе с текстолитом платы. Но прижим все равно недостаточен. Выход только один: сверлить отверстия в шасси компьютера и сжимать процессор уже не между платой и испарителем, а между металлическим шасси и испарителем, без риска повреждения материнской платы. А сверлить корпус нельзя. Очень жаль, но придется остановиться на этом.

Теперь несколько слов о личных впечатлениях о работе системы. Плохой прижим испарителя – легко устраняемый дефект. Можно прямо по месту просверлить отверстия и закрепить все как следует. И если даже при плохом контакте операционная система загружается с частотой процессора 3100 МГц, то, скорее всего, при нормальном охлаждении этот результат увеличится. Теплоизоляция прекрасно справляется со своей задачей. Никаких следов конденсата не было обнаружено.

О шуме. Компрессор работает очень тихо. Если наклониться над ним и прислушаться, то слышен небольшой шелест. Основной шум исходит из открытого корпуса. Видимо, по нагнетающей трубке и через станину компрессора вибрация передается корпусу, и он издает низкочастотный гул. Я вначале был поражен, что шум идет не от компрессора, а из корпуса. Но потом разобрался, в чем дело. Судя по всему, для комфортной эксплуатации оклеивание корпуса виброшумоизоляцией обязательно.

Неплохо было бы привернуть ручки на верхнюю крышку корпуса. Вес корпуса за счет системы охлаждения увеличился, и передвигать его стало сложно. К тому же взяться не за что.

Также из-за размещения компрессора на верхней крышке корпуса центр тяжести системного блока поднялся. Поэтому теперь даже с разложенными ножками корпус немного неустойчив. Неплохо бы утяжелить нижнюю часть корпуса каким-нибудь балластом. Это поможет и снизить вибрацию корпуса.

Желательно укрепить верхнюю крышку корпуса – виброшумоизолировать и прикрепить компрессор непосредственно к ней. Также необходимо увеличить толщину резиновых прокладок, через которые конденсатор крепится к корпусу, и попробовать сделать амортизаторы между витками конденсора. Все это должно дополнительно снизить шумность системы. Хотя и в таком виде самым шумным компонентом системы является вентилятор видеокарты.

Если суммировать все вышесказанное, то мы получили удобный, качественный корпус с прекрасной вентиляцией и с возможностью встраивания не только водяной, но и фреоновой системы охлаждения. Можно сказать, мечта оверклокера. Когда смотришь на этот корпус, не оставляет чувство, что перед тобой солидная, добротная и вместе с тем красивая и стильная вещь.

Экстремальное охлаждение... Низкие и сверхнизкие температуры... Умопомрачительный разгон процессора или видеокарты.. Мировые рекорды..
Кто из оверклокеров не мечтал об этих вещах, которые когда-то были удовольствием неординарным и дорогим. Сегодня же ситуация меняется - в интернете много информации на тему самодельных систем фазового перехода, и, при наличии желания и умения создать свою, личную, пусть даже по типичной схеме, пусть не самую производительную, но намного более дешевую "фреонку" может каждый, кто действительно этого захочет. Сегодняшний материал - яркий тому пример, достойный внимания и уважения!

Структура статьи такова:

1. Введение
2. Компоненты системы
3. Сборка системы
4. Вакуумирование и заправка
5. Практическая проверка самодельной системы фазового перехода
6. Тестирование системы, анализ результатов
7. Заключение

Введение

Фреонка! Как много в этом слове (особенно для знающих людей;))!
Уже несколько лет системы фазового перехода будоражат умы оверклокеров. Это - заветная мечта любого, ведь она позволяет открыть новые, доселе неведомые горизонты разгона. Сейчас ни один новый мировой рекорд по разгону компьютерных комплектующих не обходится как минимум без применения фреонки.
Несмотря на свою долгую историю, системы охлаждения на основе фазового перехода так и не стали массовыми. Причин тому есть великое множество. Так, если говорить о самодельных вариантах, то кого-то отталкивает сложность сборки, кого-то пугает конденсат и другие сложности в процессе эксплуатации. Немаловажным сдерживающим фактором является высокая цена, ведь стоимость серийных фреонок находится у отметки «1000 у.е», что для рядового оверклокера из постсоветского пространства - немыслимые деньги за охлаждение. Самоделки же, хоть и стоят в 3-4 раза дешевле, но все равно донедавна были уделом преимущественно обеспеченных людей и истинных фанатов разгона.
В данном материале я расскажу Вам, как собрать Систему Фазового Перехода своими руками и при этом потратить сумму, эквивалентную стоимости серийной СВО.

Компоненты системы

Приступим.
Основным донором для нашей фреонки станет старый кондиционер производства Бакинского завода. Вот так он выглядит:

…а вот его технические характеристики:

В кондиционере присутствует отдельная линия для охлаждения масла:

Пробный запуск показал полную работоспособность данного девайса. За несколько минут температура на испарителе опустилась до -7С:

Компрессор

Модель БК-2000 использует самый производительный из используемых в данных кондиционерах компрессоров. Это - среднетемпературный роторный ХГрВ 2,2-У2 мощностью 1100 Вт +5С (В БК-1800 и ниже используют ХГрВ 1,75-У2). Для всех кондиционеров БК родным является газ R22. Охарактеризовать данный компрессор можно так:

1. Огромная потребляющая мощность, - при запуске в квартире иногда мигает свет. Так что включать данный девайс одновременно с утюгами/чайниками противопоказано.

2. Шум. Производителем заявлено 60 Дб. О спокойной работе в таких условиях можно и не мечтать

3. Ощутимый нагрев компрессора во время длительной работы. Из-за этого в нём организована отдельная ветка для охлаждения масла. Напомню, что для роторных и поршневых компрессором немного различаются температурный порог для безболезненной работы, так для поршневых компрессоров - он находится в пределах 60-70 , а для роторного - 150-160 С.

Конденсатор

Конденсатор оставляем родной, чтоб не возиться с переделыванием линии охлаждения масла. Испаритель же отрезаем, промываем и сушим (он нам еще пригодится для будущих проектов;)).

Фильтр-осушитель и клапаны Шредера

Покупаем самый большой фильтр, так как компрессор старый, и наверняка внутри него собралось много различного мусора. Так как мы берём по минимуму, то вполне можно обойтись одним клапаном Шредера для заправки и вакуумирования:

Испаритель

Он был изготовлен на заводе, из медного цилиндра диаметром 50 мм и высотой 60 мм. Имеет 4 этажа c лабиринтами, по центру просверлено отверстие диаметром 2,5 мм - для капилляра. К сожалению, меди не осталось, и штуцер пришлось изготовить из латуни:

Вот он в разобранном состоянии:

Труборез

Можно обойтись и без него, используя ножовку, но, увы, она оставляет много стружки и заусениц, которые могут забить капилляр. Да и с труборезом намного легче управляться, разрез аккуратнее и его можно использовать в труднодоступных местах. Поэтому я и купил самый дешевый труборез:

Сделаю акцент на одной его особенности: он имеет пластмассовую рукоятку, которая от постоянной нагрузки очень быстро лопается. У меня она долго не выдержала, и, как достойная альтернатива, была использована ручка от маминого агрегата для консервации

Поэтому если не хотите лишних хлопот – будьте бдительны, и покупайте труборезы только с металлическими ручками.

Капилляр

Самым распространённым и используемым является капилляр диаметром 0,7-0,8 мм, но, увы, купить его в моём городе оказалось непосильной задачей. Обойдя все магазины, торгующие холодильной техникой, я смог найти только 0,9 мм. Задача расчета длины капилляра всегда индивидуальна, обычно для этого используют таблицу Гарри Ллойда, но, увы, в ней присутствуют только капилляры с диаметром 0,7 и 0,8 мм. Обратившись со своей проблемой в ветку «Немного экстрима или фреонка своими руками - 2» на форуме overclockers.ru, я получил в своё распоряжение программу "hlad 0.3.1", с помощью которой можно рассчитать необходимую длину капилляра.
Так как в базе данных моего компрессора нет, то основные данные были введены вручную. За объем прокачиваемого газа было взято 2,2 м3/ч. При температуре конденсации 50, и температуре кипения -30 градусов длина капилляра составила 4,1 м.

Отсасывающая трубка

Рассмотрим все возможные её вариации:

1. Медная трубка. Самый дешевый и надёжный вариант. Но есть один существенный минус - из-за плохой гибкости с ней трудно обеспечить хороший прижим испарителя к процессору.

2. Металлический заправочный шланг REFCO , идеальный вариант. Hесмотря на дороговизну, его преимущества налицо. Очень гибкий, длинный, удобный. Но найти его в продаже даже в Москве - задача весьма серьезная.

3. Желтый газовый шланг . Очень схож по свойствам с заправочным REFCO, это делает его выбором номер 2. Но имеет один существенный недостаток, - при минусовых температурах длина увеличивается на 20-30%.

4. Медная гофрированная трубка , используется при установке кондиционеров, ею заменяют медные трубки в местах крутых изгибов, где медь попросту ломается.

Самым доступным по цене является последний вариант. Найти эту трубку можно в магазинах, которые торгуют газовым либо холодильным оборудованием.

Горелка

Это, пожалуй, самый дорогой и важный инструмент, участвующий в нашей сборке. От неё зависит качество пайки и состояние нервной системы того, кто самостоятельно делает систему фазового перехода. Исходя из финансовой стороны Вашего проекта, можно из нижеприведенного списка выбрать агрегат себе по карману.

1. МАПП газ и горелка под него. Имеет температуру горения 1300 градусов цельсия, обладает достаточной мощностью для пайки трубок. Спаять испаритель им тоже возможно, но для этого объект пайки потребуется дополнительно разогревать на плите.
Цена:
горелка – в среднем 35 у.е, баллон – 12 у.е

2. Турбо-пропан. Состоит из специальной горелки и пропанового баллона. Неплохой вариант, имеет достаточную температуру горения для прогрева испарителя, но если испаритель достаточно массивный, опять же придется прибегнуть к помощи плиты. Цена горелки порядка 40 у.е.

3. Пропан-кислород.
Вот этой действительно «выбор джедая». С помощью этой горелки вы сможете паять всё - от ювелирной пайки маленьких деталей и швов до тяжелых и габаритных испарителей, конденсаторов и т.д.

Здесь я решил не экономить и взять по максимуму. Осмотр цен на готовые пропано-кислородные системы поверг меня в шок, за переносную горелку с пропановым баллоном на 5 л и 1 л кислородным, требовали от 120 до 140 у.е. Единственный выход - собирать самому по деталям. На барахолке были куплены: баллон от сжатого воздуха (6 у.е) на 1 литр, и 5-тилитровый пропановый (8 у.е). Баллон для сжатого воздуха был доставлен на заправочную станцию, где его освидетельствовали, перекрасили и заправили. Горелку я купил новую, из-за мизерной разницы в цене между б/у (10 у.е) и этой (14 у.е). Новый кислородный редуктор затянул на 18 у.е, а пропановый на 4 у.е. Ну и в довесок ко всему этому пришлось взять по 2 метра шлангов. В итоге получилась вот такая горелочка, общей стоимостью 50 у.е.:

Трубки

Изначально я не знал, трубки какого именно диаметра мне понадобятся, поэтому про запас взял по метру 6 мм, 8 мм, 10 мм и 12 мм:

Изоляция

Трубчатая изоляция представлена в любом магазине в широком ассортименте, а вот с листовой (для изоляция материнской платы) всё намного хуже. Купить её у нас в основном можно только заранее заказав, примерно по таким расценкам: за 1 квадратный метр толщиной 10 мм просят 16 у.е., а за столько же толщиной 25 мм - 34 у.е.
Поэтому было приобретено 2 метра обычного круглого K-Flex (15 мм - внутренний, 36 мм - внешний) для изоляции трубок:

А для изоляции материнской платы я купил трубчатую, но большого диаметра (10 см), и с толщиной стенки 15 мм. Преимущество её в том, что стенки тут достаточно толстые, и при разрезе из неё получается превосходная плоская изоляция:

Фреон

Для заправки системы у холодильщиков был куплен один литровый баллон фреона Р-22.

Заправочный шланг, манометры

Так как манометрическую станцию я не могу себе позволить, придется ограничиться заправочным шлангом.

Припой

Все детали в системе паялись 5% Харрисом. 3-х прутков с лихвой хватит для спайки всего контура и испарителя.

Сборка системы

Сперва я решил спаять испаритель. Так как это - один из важнейших элементов системы, то качество его пайки должно быть на высоте. За несколько минут горелка разогрела испаритель докрасна, и я нежно прошёлся прутком по соединениям. Припой очень быстро и легко заполнял все стыки, расползаясь по сторонам и порывая весь испаритель.
Чтобы проверить качество пайки, нужно опрессовать испаритель. Для этого впаиваем в него клапан Шредера (предварительно не забудьте выкрутить ниппель), надуваем фреоном и опускаем в ведро с водой. С первого же раза всё спаялось удачно и течей обнаружено не было.

После пайки на меди образуется толстый слой окалины, и не только снаружи, но и внутри, поэтому для безотказной работы его необходимо удалить.

Сделать это можно несколькими способами:

1. Промыть испаритель в концентрированной соляной или азотной кислоте.
2. Проварить испаритель в Coca-Cola.
3. Проварить его в растворе уксусной кислоты.

Вот так выглядел мой испариетль сразу после пайки...

А вот так - уже после процедуры очистки:

Через полчаса испаритель был чист, и я приступил к пайке отсасывающей трубки. Капилляр установился достаточно плотно, и я отрегулировал его так, чтобы он не доставал до дна 5-6 мм, и начал припаивать отсасывающую трубку. Правда, штуцер был из латуни, поэтому припой не «натекал» не него, и мне пришлось опять идти к холодильщикам, на этот раз за флюсом. С ним всё пошло как по маслу:

Пайка остальных деталей прошла быстро и без эксцессов.

Учтите, что фильтр нужно располагать под углом, чтобы фреон лучше стекал. Когда всё уже спаяно, полезно проверить систему на течи. Для этого заправляем ее небольшим количеством фреона и промазываем всё стыки мыльным раствором. Для большей надёжности я оставил систему с фреоном на двое суток. Через указанное время было установлено, что фреон всё еще был внутри и выходил с одинаковой интенсивностью.

Из-за горячего нрава данного компрессора для его охлаждения я решил использовать высокооборотистые советские вентиляторы типа ВН-2 общим количеством 4 штуки:

Одна пара втягивала воздух через конденсатор, другая же наоборот продувала его:

Вакуумирование и заправка

В домашних условиях самым доступным способом вакуумирования является использование в качестве вакуумного насоса старого компрессора. Но, увы, такового у меня не оказалось, поэтому я опять обратился к холодильщикам, и они с помощью вакуумного насоса REFCO за несколько минут откачали весь воздух из системы до глубокого вакуума.
Из-за большого размера конденсатора и наличия в системе ресивера, объем закачиваемого фреона достаточно велик (порядка 1 кг). В обычных фреонках этот число колеблется в переделах 300-400 грамм.
Ну что же - включаем систему, подсоединяем заправочный шланг, приоткрывая кран на баллоне на 4-6 секунд. После каждой «порции» подачи газа ждём 3-5 минут, и снова добавляем фреона. Когда испаритель начнет обмерзать, добавляем еще немного и прекращаем заправку.
Через 10-15 минут на испарителе у меня начала появляется иней, уже к 30 минуте отсасывающая трубка промерзла на 10-15 см от испарителя, а температура опустилась до «-47».

Что ж, отличный результат! Посмотрим, что будет с изоляцией. Заизолировать отсасывающую трубку особого труда не вызвало.

Включаем… и система за 15 минут выходит на -67!

Потрясающий результат. Правда, мы должны учесть несколько факторов.

1. Для работы под нагрузкой придется добавить фреона, соответственно температура повысится.
2. Мультиметр в роли термометра далеко не лучший вариант, уже после -50 он начинает местами неплохо врать, поэтому о реальной температуре мы может только догадываться. Но сам факт достижения значения «-67» очень греет душу.

Практическая проверка самодельной системы фазового перехода

Этап подготовительный - изоляция материнской платы

К изоляции материнской платы нужно подойти со всей ответственностью, ведь даже маленькая капля конденсата может привести к нестабильности в работе, а иногда и к выходу системы из строя.
Аккуратно замеряем расположение конденсаторов и прочих элементов на плате, и вырезаем под них отверстия в изоляции (в качестве последней используем разрезанную трубчатую изоляцию, о которой говорилось выше).
Вот фото прижимной пластины из оргстекла, для плотного прилегания изоляции по всей площади контакта с материнской платой:

Для изоляции околосокетной зоны не использовалась никакая диэлектрическая смазка – это оказалось ненужным, ведь у меня и так получилась стабильно работающая система.

Конденсаторы тоже были заизолированы, ведь они находятся очень близко к процессорному разъему. Из-за установленного испарителя во время работы они довольно «неплохо» промерзали и покрывались инеем.

Крепление для испарителя было сделано из 15 мм фанеры, так как она, в отличие от оргстекла, спокойно держит температуры порядка -50 градусов Цельсия и ниже, тогда как 15 мм оргстекло в таких условиях промерзает насквозь.

Дальнейшая проверка включенной системы показала полное отсутствие конденсата.

Испытание на железе

Из-за жесткости отсасывающей трубки было потрачено два дня на доработку крепления, так как изначально не было плотного контакта испарителя и процессора. После долгих мучений у меня всё-таки получилось обеспечить нормальный прижим испарителя к процессору.

Не смотря на то, что основание испарителя отшлифовано «на коленке» с помощью пасты ГОИ и мелкой наждачной бумаги, как видите, добиться зеркального отражения довольно легко.
Для обдува околосокетной зоны и перестраховки против возникновения конденсата использовался агрессивный 120-мм вентилятор:

Сначала меня немного беспокоила вибрация, которая отчетливо передавалась во все стороны по полу на расстоянии 3-х метров от собранной системы, ну и, конечно, немного трясло испаритель. Правда, на стабильность это ни коим образом не повлияло, поэтому испытания проходили в режиме «чем богаты, тем и рады».

Ну что же нам делать с системой фазового перехода? Конечно, применять для разгона компонентов системы! Теперь стабильной для процессора стала частота 3050Мгц:

Вот так выглядела собранная система в рабочем состоянии, на фото – меряем датчиком температуру испарителя при проходе 3DMark01:

В тестах типа 3DMark01, SuperPI, SienceMark, RenderBench и так далее температура испарителя держалась в пределах -35 градусов, при более тяжелых нагрузках (типа s&m) она поднималась примерно до нуля.

Процессор попался средненький, поэтому из него получилось выжать только Russian Record (WR равен 3207Мгц). А жаль, ведь до мирового не хватило всего 29 МГц! 3178 МГц - предельная частота для моего процессора, при которой сохранялась какая-то стабильность в данных условиях:

Тестирование системы, анализ результатов

Конфигурация тестового стенда:

• Процессор: АMD Athlon 64 3000+, 2.0 GHz, 1.40 V, 512 Kb (Venice, E6);
• Материнская плата: DFI LP UT nForce3 250Gb;

Подводя итог по тестовой части, следует отметить вполне закономерный рост производительности системы в зависимости от частоты центрального процессора, который можно изобразить с помощью линейного графика.
Может, для повседневного использования именно с этой фреонкой именно этой системы не так и много, но в бенчерских целях ничего лучше не придумаешь!

Заключение

Для начала - подведем итоги по стоимости самодельной системы фазового перехода в моем случае:

• кондиционер - 30 у.е
• фильтр - 3 у.е
• клапан Шредера - 1 у.е
• испаритель - 15 у.е
• труборез - 6 у.е
• капилляр - 8 у.е
• трубки - 8 у.е
• горелка - 50 у.е
• заправочный шланг – 8 у.е
• фреон - 6 у.е
• изоляция - 8 у.е
• припой - 3 у.е

всего: 144 у.е.

Фактически за сумму, равную стоимости хорошей покупной системы водяного охлаждения, можно получить отличный инструмент, который намного больше, нежели СВО, поможет любому оверклокеру в битве за рекорды.
Правда, есть у медали и вторая сторона.

Для комплексной оценки проведенной работы и полученного результата можно выделить следующие основные моменты:

плюсы -

• дешевизна;
• возможность получать сверхнизкие температуры на процессоре, благодаря чему достичь новых высот при разгоне;
• моральное удовлетворение от проделанной работы;)

минусы -

• огромное энергопотребление;
• большое тепловыделение (правда, зимой этот минус превратится в неплохой плюс:));
• вибрация всей системы в целом и испарителя в частности (присутствует в конкретном случае только из-за особенностей примененного компрессора);
• слишком большой для нормальной работы шум системы.

Да, эту систему фазового перехода из-за перечисленных отрицательных черт нельзя использовать при работе за компьютером на протяжении длительного времени. Тем не менее, результатом лично я остался очень доволен - масса удовольствия от процесса работы и результата и возможность поработать на экстремальных частотах этого стоят!
Ну и не стоит забывать, что это - первый опыт в построении самодельной фреонки, который, безусловно, удался!

Желаю всем удачи и низких температур!

У Вас есть пожелания, критические замечания по данному материалу? Его обсуждение ведется .