Магнитный двигатель своими руками — фантастика или реальность. Как сделать реально работающий магнитный двигатель

Движок для сайта своими руками. Вариант первый: если у вас нету базы...

Каждый сайтостроитель в один прекрасный момент вдруг замечает, что он уже занимается не столько подготовкой новых метериалов для своего сайта, сколько банальными и рутинными вещами: там выковырял меню, заменил; там пересохранил, обновил; тут - copy, там - paste, а потом всё это save и upload. «Ну нет - думает вебмастер - так больше нельзя! Но что же делать?». А делать нужно движок для сайта...

Эта статья - первая из задуманного мной цикла статей, в котором мы с вами попробуем сделать что-то наподобии движка для несложных сайтов. Мы рассмотрим также принципы отделения контента сайта от его оформления (дизайна) и способы автоматизации вебмастерского труда.

Движком принято называть набор скриптов и программ, на основе которых держится, живёт и обновляется сайт. Движок может быть как простым PHP-скриптом и статьями, хранящимися в текстовых файлах определённого формата, так и сложным комплексом программных средств в связке с базами данных (MySQL, Oracle, etc.) и веб-службами, написанными на Java.

Лучшим (но при этом не самым сложным) был бы вариант с применением баз данных. Но чаще всего вебмастерам база данных недоступна, поскольку дают её (насколько мне известно) только на платных хостингах. Поэтому наш первый движок мы организуем при помощи PHP и набора файлов. При этом можно себя утешить тем, что на работоспособность нашего сайта не будут влиять дополнительные факторы риска, вносящиеся использованием баз данных (все, я полагаю, уже слышали о истории с дырой в Microsoft SQL Server 2000) (1).

Наш движок будет специалиально приспособленным под контент-проекты (то есть сайты, которые регулярно пополняются авторскими статьями или другими материалами). А это значит, что нам придётся сделать всё для удобного и быстрого обновления содержания сайта.

Итак, для начала нам надо опредилить пару функций для чтения данных из файла. Перед тем, как приводить исходные коды, рассмотрим имеющиеся у нас (вернее, в PHP) средства для работы с файлами (а те, кто не в курсе - сразу и узнают).

Функции чтения файлов в PHP.

... $strings = file("myfolder/myfile.txt"); $first_string = $strings; ...

Сделаем такую себе самопальную базу данных. Для неё нам, во-первых, понадобятся такие функции: одна для чтения контента страницы (например, текста статьи) из внешнего файла - загрузка данных; функция для загрузки шаблона из файла - то есть, загрузка оформления (дизайна).

function loadTemplate($path) /* функция загружает шаблон по указанному пути, и возвращает его в виде строки, например, для обработки функцией parceTemplate() */ { $template = fopen($path, "r") or print("Не удалось загрузить файл шаблона [".$path."]"); If ($template) return fread($template, filesize($path)); else return false; Fclose($template); } Function parceTemplate($template, $params_values) /* функция синтаксически разбирает указанный шаблон, заменяя названия параметров, служащих индексами масива $params_values на их значения */ { while (list($param, $value) = each($params_values)) { $template = str_replace("¤{".$param."}¤", $value, $template); } Return $template; } Function readArticle($path) /* функция читает указанный файл и возвращает его содержимое в виде массива частей статьи, разделенных конструкцией ¤{имя части}¤ */ { $article = fopen($path, "r") or print("Не удалось загрузить файл статьи [".$path."]"); If ($article) { $astring = fread($article, filesize($path)); $result = split("[¤]{1}[{]{1}([ a-z_-]*)[}]{1}[¤]{1}", $astring); $result = eregi_replace("[ ,]*([ - ]{1})[, ]*", " - ", $result); $result = basename($path); return $result; } else { return false; } }

Где-то здесь надо было бы прикрутить гранитную плиту с надписью «Регулярным выражениям от благодарных фанатов», поскольку без этой удобной штуки было бы очень сложно создать вышеприведённые функции. Рассмотрим немного подробнее, как эти выражения устроены.

Писать много раз об одном и том же нет смысла, поэтому я процитирую одну из статей о регулярных выражениях (Источник: http://sitemaker.ru/):

Регулярные выражения.

Немного истории.

Математик Стивен Клин впервые представил регулярные выражения в 1956, в результате его работы с рекурсивными наборами в естественном языке. Они были созданы как синтаксические наборы, использовавшиеся для нахождения соотвествий шаблонов в строках, которые позже помогали обращаться к появляющейся технологической информации, облегчая автоматизацию.

С тех пор, регулярные выражения прошли через множество итераций, и текущий стандарт сохраняется ISO (Международной организацией по стандартизации) и определен Open Group, совместным усилием различных технических некоммерческих организаций (2).

Соответствие символов.

Трудность регулярных выражений состоит в том, что Вы хотите искать или чему это должно соответствовать. Без этой концепции, RE бесполезны. Каждое выражение будет содержать некоторую команду о том, что искать:

Соответствие символов в регулярных выражениях

Оператор	Описание	Пример	Результат
.	Соответствует любому одному символу	.ord	Будет соответствовать «ford», «lord», «2ord», и т.д. в файле sample.txt.
	Соответствует любому одному символу, заключенному в квадратные скобки	ord	Будет соответствовать только «cord», «nord» и «gord»
[^]	Соответствует любому одному символу, не заключенному в квадратные скобки	[^cn]ord	Будет соответствовать «lord», «2ord» и т.д., но не «cord» или «nord»
	Соответствует любой букве	ord	Будет соответствовать «aord», «bord», «Aord», «Bord» и т.д.
[^0-9]	Соответствует любой нецифре в промежутке 0-9	[^0-9]ord	Будет соответствовать «Aord», «aord» и т.д., но не «2ord» и т.д.

Операторы повторения.

Операторы повторения, или квантификаторы, описывают сколько раз нужно искать указанную строку. Они используются вместе с соответствующим символу синтаксисом, чтобы искать многократные вхождения символов. В различных приложениях их поддержка может изменяться или быть неполной, поэтому нужно прочитать документацию к приложению, если вдруг шаблон не работает как ожидалось.

Операторы повторения в регулярных выражениях

Оператор	Описание	Пример	Результат
?	Соответствует определенному символу единожды, если тот существует	?erd	Будет соответствовать «berd», «herd», и т.д. и «erd»
*	Соответствует определенному символу многократно, если тот существует	n.*rd	Будет соответствовать «nerd», «nrd», «neard» и т.д.
+	Соответствует определенному символу один или более раз	[n]+erd	Будет соответствовать «nerd», «nnerd» и т.д., но не «erd»
{n}	Соответствует определенному символу точно n раз	{2}erd	Будет соответствовать «cherd», «blerd» и т.д., но не «nerd», «erd», «buzzerd» и т.д.
{n,}	Соответствует определенному символу минимум n раз	.{2,}erd	Будет соответствовать «cherd» и «buzzerd», но не «nerd»
{n,N}	Соответствует определенному символу минимум n раз, но не более чем N раз	n[e]{1,2}rd	Будет соответствовать «nerd» и «neerd»

Якоря описывают где соответствовать шаблону. Они могут быть удобными, когда Вы ищете общие строковые комбинации.

Якоря регулярных выражений

Оператор	Описание	Пример	Результат
^	Соответствует началу строки	ereg_replace("^/", "blah")	Вставляет «blah» в начало строки
$	Соответствует концу строки	ereg_replace("$/", "blah")	Вставляет «blah» в конец строки
\<	Соответствует началу слова	ereg_replace("\<", "blah")	Вставляет «blah» в начало слова
		\	Соответствует «blahfield» и т.д.
\>	Соответствует концу слова	ereg_replace("\>", "blah")	Вставляет «blah» в конец слова
		\>blah	Соответствует «soupblah» и т.д.
\b	Соответствует началу или концу слова	\bblah	Соответствует «blahcake» и «countblah»
\B	Соответствует середине слова	\Bblah	Соответствует «sublahper» и т.д.

(конец цитаты, источник описания: http://sitemaker.ru/)

Итак, продолжим. Созданные нами функции пригодятся для чтения статей из файлов и вывода списка самых новых статей. Причем для модификации всего этого нам нужно будет лишь написать новую статью в виде файла с определённым синтаксисом (см. ниже) и добавить её в папку на сервере.

Символы ¤{ и }¤ используется для отделения частей друг от друга. Имя части же никакого значения не имеет и может быть любым набором символов английского алфавита, пробела, подчеркивания или дефиса.

Для вывода списка статей используется цикл, перебирающий все файлы из нужного каталога. Если он натыкается на файл *.art, то сразу на радостях добавляет его в масив. В зависимости от указанного параметра, он может либо добавить имя этого файла, либо название содержащейся в нём статьи, либо сразу готовую ссылку на эту статью.

Что ж, небольшая часть работы над нашим движком уже проделана. Эта часть кода - основа нашего первого движка. Для конкретных целей к нему нужно цеплять дополнительные функции и создавать сами тексты и шаблоны страниц.

Вечный двигатель – что это такое? Каков принцип его работы? Может ли существовать источник энергии, который будет работать без использования энергоносителя?

Для того чтобы сделать вечный двигатель своими руками, необходимо знать, что это такое. Люди всегда задумывались над созданием прибора, который бы работал без применения энергоносителя, вырабатывал энергию в больших количествах. Одно из основных требований – показатели КПД 100%.

На сегодняшний день существует два варианта вечного двигателя: физические – работающие по принципам механики, и естественные – использующие небесную механику.

Требования, предъявляемые к вечным двигателям

Так как само устройство предназначено для постоянной работы без использования определённого вида энергоносителя, то к нему существуют конкретные требования:

• обеспечение постоянной работы двигателя;
• длительная эксплуатация устройства за счёт идеальных деталей;
• прочные и долговечные детали.

На сегодняшний день ещё нет такого прибора, который бы был испытан или сертифицирован. Многие учёные работают над этим вопросом и не отрицают возможности его создания в будущем, при этом, акцентируют внимание на том, что принцип работы будет основываться на энергии совокупного гравитационного поля. Это энергия вакуума или эфира . По мнению учёных, вечный двигатель должен непрерывно работать, вырабатывать энергию, вызывать движения без любых внешних воздействий.

Возможные варианты вечного двигателя

Гравитационный вечный двигатель

Принцип действия такого двигателя основывается на гравитационной силе Вселенной . Так как вся наша Вселенная заполнена скоплением звёзд, то для полного покоя и равномерного движения, все находится в силовом равновесии. Если взять и вырвать один из участков звёздного пространства, то Вселенная начнёт активно двигаться, чтобы уровнять равновесие и среднюю плотность. Если использовать подобный принцип в гравитационном двигателе, то можно получить вечный источник энергии. Сегодня построить такой двигатель пока не удалось никому.

Магнитно-гравитационный двигатель

Сделать этот аппарат своими руками возможно, достаточно использовать постоянный магнит. Его принцип базируется на переменном перемещении вокруг основного магнита вспомогательных или других грузов. Из-за взаимодействия магнитов с силовыми полями, приближения грузов к оси вращения мотора одного из полюсов, и отталкивания к другому полюсу. Именно из-за постоянного смещения центра массы, чередования сил гравитации и взаимодействия постоянных магнитов, будет обеспечена вечная работа двигателя.

Если собранный магнитный двигатель правильно работает, то его достаточно только подтолкнуть, и он сам начнёт раскручиваться до максимальной скорости. Для того чтобы собрать магнитный вечный двигатель своими руками, необходимо иметь материально-техническую базу, без неё собрать подобное устройство невозможно. Поэтому, если вы новичок в этом вопросе, то стоит рассмотреть более лёгкие и простые варианты вечных двигателей. Чтобы сделать такой двигатель своими руками, необходимо иметь магниты, а также грузы определённых параметров и размеров.

Современные мастера-любители разработали простой вариант вечного двигателя. Для этого нужно иметь такие материалы:

• пластиковая бутылка;
• куски дерева;
• тонкие трубки.

Пластиковую бутылку разрезают горизонтально и вставляют перегородку из дерева. Все оборудование внутри должно находиться вертикально сверху вниз. Затем, монтируется тонкая трубка, которая будет проходить снизу вверх бутылки, проходя через перегородку. Чтобы избежать прохода внутри воздуха, все пустоты между пластиковой бутылкой и деревом нужно заполнить.

В нижней части необходимо вырезать небольшое отверстие и предусмотреть способ его закрытия. В это отверстие наливается жидкость (бензин или фреон) до уровня среза трубки, при этом она не должна доходить до деревянной перегородки. Когда низ бутылки будет плотно закрыт, через верхнюю часть заливается немного той же жидкости и плотно закупоривается. Вся изготовленная конструкция ставится в тёплое место до того момента, пока сверху их трубки не начнёт капать.

Такой двигатель будет работать по такому принципу: из-за того, что прослойка воздуха окружена со всех сторон жидкостью, тепло из неё будет воздействовать на жидкость. Она будет испаряться, и направляться к воздушной прослойке. Силы гравитации будут способствовать превращению испарений в конденсат и возвращаться обратно в жидкость. Под двумя трубками устанавливается колесо, которое будет вращаться под воздействием капель конденсата. Обеспечивать энергию для постоянного движения будет гравитационное поле Земли.

Это вариант доступен каждому. Для его работы понадобится насос и две ёмкости: одна большая, другая меньшая. Насос не должен использовать никаких энергоносителей. Устройство изготавливается так:

• берётся колба с нижним обратным клапаном и Г – образная тонкая трубка;
• эту трубку вставляют в колбу, через герметическую пробку;
• насос будет перекачивать воду из одной ёмкости в другую.

Вся работа двигателя будет обеспечиваться за счёт атмосферного давления.

Механический вечный двигатель

Самым идеальным вариантом вечного агрегата является механический. Его главная задача – обеспечить постоянную, бесперебойную работу и помощь человеку в грандиозных масштабах.

Над механическими типами изделий трудились много мастеров, предлагали свои проекты, каждый из них основывался на принципе разницы удельного веса ртути и воды .

Гидравлический вечный двигатель

Идею о вечном двигателе человеку подали машины прошлого века: насосы, водные колёса, мельницы, которые работали только на энергии воды, ветра.

Если использовать водяное колесо на открытом пространстве, то всегда есть угроза уменьшения уровня воды, что скажется отрицательно на работе всей системы. Это натолкнуло исследователей на мысль поместить водяное колесо в замкнутый цикл. Для того чтобы соорудить водяной вечный аппарат своими руками, необходимо иметь такие материалы: колесо, водяной насос, резервуар.

Приспособление работает следующим образом: груз плавно опускается, а ушат поднимается вверх, вместе с ним поднимается и насосный клапан, вода поступает в сосуд . Тогда вода попадает в резервуар, в нём открывается заслонка, и вода снова выливается в ушат через установленный кран. Благодаря прикреплённой верёвке, ушат может подниматься и опускаться под тяжестью воды. Колесо, которое находится внутри, совершает только колебательные движения.

Для того чтобы соорудить вечный прибор своими руками, сегодня представлено большое количество инструкций, видео материалов. Однако только осознанное понимание сути этого прибора и его возможностей, может рассмотреть удобный и простой вариант, и попробовать собрать его самостоятельно. Этот прибор сможет облегчить участие человека во многих жизненных ситуациях, сделать энергетически независимым от внешних носителей.

статью о том, как сделать реактивный двигатель своими руками .

Внимание ! Строительство собственного реактивного двигателя может быть опасным. Настоятельно рекомендуем принять все необходимые меры предосторожности при работе с поделкой , а также проявлять крайнюю осторожность при работе с инструментами. В самоделке заложены экстремальные суммы потенциальной и кинетической энергии (взрывоопасное топливо и движущие части), которые могут нанести серьёзные травмы во время работы газотурбинного двигателя. Всегда проявляйте осторожность и благоразумие при работе с двигателем и механизмами и носите соответствующую защиту глаз и слуха. Автор не несёт ответственности за использование или неправильную трактовку информации, содержащейся в настоящей статье.

Шаг 1: Прорабатываем базовую конструкцию двигателя

Начнём процесс сборки двигателя с 3Д моделирования. Изготовление деталей с помощью ЧПУ станка значительно облегчает процесс сборки и уменьшает количество часов, которые будут потрачены на подгонку деталей. Главное преимущество при использовании 3D процессов – это способность видеть, как детали будут взаимодействовать вместе до того момента, как они будут изготовлены.

Если вы хотите изготовить действующий двигатель, обязательно зарегистрируйтесь на форумах соответствующей тематики. Ведь компания единомышленников значительно ускорить процесс изготовления самоделки и значительно повысит шансы на удачный результат.

Шаг 2:

Будьте внимательны при выборе турбокомпрессора! Вам нужен большой «турбо» с одной (не разделенной) турбиной. Чем больше турбокомпрессор, тем больше будет тяга готового двигателя. Мне нравятся турбины с крупных дизельных двигателей.

Как правило, важен не столько размер всей турбины, как размер индуктора. Индуктор – видимая область лопаток компрессора.

Турбокомпрессор на картинке – Cummins ST-50 с большого 18 колесного грузовика.

Шаг 3: Вычисляем размер камеры сгорания

В шаге приведено краткое описания принципов работы двигателя и показан принцип по которому рассчитываются размеры камеры сгорания (КС), которую необходимо изготовить для реактивного двигателя.

В камеру сгорания (КС) поступает сжатый воздух (от компрессора), который смешивается с топливом и воспламеняется. «Горячие газы» выходят через заднюю часть КС перемещаясь по лопастям турбины, где она извлекает энергию из газов и преобразует её в энергию вращения вала. Этот вал крутит компрессор, что прикреплён к другому колесу, что выводит большую часть отработанных газов. Любая дополнительная энергия, которая остаётся от процесса прохождения газов, создаёт тягу турбины. Достаточно просто, но на самом деле немного сложно всё это построить и удачно запустить.

Камера сгорания изготовлена из большого куска стальной трубы с крышками на обеих концах. Внутри КС установлен рассеиватель. Рассеиватель – эта трубка, что сделана из трубы меньшего диаметра, которая проходит через всю КС и имеет множество просверленных отверстий. Отверстия позволяют сжатому воздуху заходить в рабочий объём и смешиваться с топливом. После того, как произошло возгорание, рассеиватель снижает температуру воздушного потока, который входит в контакт с лопастями турбины.

Для расчета размеров рассеивателя просто удвойте диаметр индуктора турбокомпрессора. Умножьте диаметр индуктора на 6, и это даст вам длину рассеивателя. В то время как колесо компрессора может быть 12 или 15 см в диаметре, индуктор будет значительно меньше. Индуктор из турбин (ST-50 и ВТ-50 моделей) составляет 7,6 см в диаметре, так что размеры рассеивателя будут: 15 см в диаметре и 45 см в длину. Мне хотелось изготовить КС немного меньшего размера, поэтому решил использовать рассеиватель диаметром 12 см с длиной 25 см. Я выбрал такой диаметр, прежде всего потому, что размеры трубки повторяют размеры выхлопной трубы дизельного грузовика.

Поскольку рассеиватель будет располагаться внутри КС, рекомендую за отправную точку взять минимальное свободное пространство в 2,5 см вокруг рассеивателя. В моём случае я выбрал 20 см диаметр КС, потому что она вписывается в заранее заложенные параметры. Внутренний зазор будет составлять 3,8 см.

Теперь у вас есть примерные размеры, которые уже можно использовать при изготовлении реактивного двигателя. Вместе с крышками на концах и топливными форсунками – эти части в совокупности будут образовывать камеру сгорания.

Шаг 4: Подготовка торцевых колец КС

Закрепим торцевые кольца с помощью болтов. С помощью данного кольца рассеиватель будет удерживаться в центра камеры.

Наружный диаметр колец 20 см, а внутренние диаметры 12 см и 0,08 см соответственно. Дополнительное пространство (0,08 см) облегчит установку рассеивателя, а также будет служить в качестве буфера для ограничения расширений рассеивателя (во время его нагрева).

Кольца изготавливаются из 6 мм листовой стали. Толщина 6 мм позволит надежно приварить кольца и обеспечить стабильную основу для крепления торцевых крышек.

12 отверстий для болтов, которые расположены по окружности колец, обеспечат надежное крепление при монтаже торцевых крышек. Следует приварить гайки на заднюю часть отверстий, чтобы болты могли просто ввинчиваться прямо в них. Всё это придумано только из-за того, что задняя часть будет недоступна для гаечного ключа. Другой способ– это нарезать резьбу в отверстиях на кольцах.

Шаг 5: Привариваем торцевые кольца

Для начала нужно укоротить корпус до нужной длины и выровнять всё должным образом.

Начнём с того, что обмотаем большой лист ватмана вокруг стальной трубы так, чтобы концы сошлись друг с другом и бумага была сильно натянута. Из него сформируем цилиндр. Наденьте ватман на один конец трубы так, чтобы края трубы и цилиндра из ватмана заходили заподлицо. Убедитесь, что там будет достаточно места (чтобы сделать отметку вокруг трубы), так чтобы вы могли сточить металл заподлицо с отметкой. Это поможет выровнять один конец трубы.

Далее следует измерить точные размеры камеры сгорания и рассеивателя. С колец, которые будут приварены, обязательно вычтите 12 мм. Так как КС будет в длину 25 см, учитывать стоит 24,13 см. Поставьте отметку на трубе, и воспользуйтесь ватманом, чтобы изготовить хороший шаблон вокруг трубы, как делали раньше.

Отрежем лишнее с помощью болгарки. Не волнуйтесь о точности разреза. На самом деле, вы должны оставить немного материала и очистить его позже.

Сделаем скос с обеих концов трубы(чтобы получить хорошее качество сварного шва). Воспользуемся магнитными сварочными зажимами, чтобы отцентровать кольца на концах трубы и убедиться, что они находятся на одном уровне с трубой. Прихватите кольца с 4-х сторон, и дайте им остыть. Сделайте сварной шов, затем повторите операции с другой стороны. Не перегревайте металл, так вы сможете избежать деформации кольца.

Когда оба кольца приварены, обработайте швы. Это необязательно, но это сделает КС более эстетичной.

Шаг 6: Изготавливаем заглушки

Для завершения работ по КС нам понадобится 2 торцевые крышки. Одна крышка будет располагаться на стороне топливного инжектора, а другая будет направлять горячие газы в турбину.

Изготовим 2 пластины того же диаметра что и КС (в моём случае 20,32 см). Просверлите 12 отверстий по периметру для болтов и выровняйте их с отверстиями на конечных кольцах.

На крышке инжектора нужно сделать только 2 отверстия. Одно будет для топливного инжектора, а другое для свечи зажигания. В проекте используется 5 форсунок (одна в центре и 4 вокруг неё). Единственное требование – инжекторы должны располагаться таким образом, чтобы после окончательной сборки они оказались внутри рассеивателя. Для нашей конструкции – это означает, что они должны помещаться в центре 12 см круга в середине торцевой крышки. Просверлим 12 мм отверстия для монтажа форсунок. Сместимся чуть-чуть от центра, чтобы добавить отверстие для свечи зажигания. Отверстие должно быть просверлено для 14 мм х 1,25 мм нити, которая будет соответствовать свече зажигания. Конструкция на картинке будет иметь 2 свечи (одна про запас, если первая выйдет из строя).

Из крышки инжектора торчат трубы. Они изготовлены из труб диаметром 12 мм (внешний) и 9,5 мм (внутренний диаметр). Их обрезают до длины 31 мм, после чего на краях делают скосы. На обеих концах будет 3 мм резьба. Позже они будут свариваться вместе с 12 мм трубками, выступающими с каждой стороны пластины. Подача топлива будет осуществляться с одной стороны а инжекторы будут вкручены с другой.

Для того, чтобы сделать вытяжной колпак, нужно будет вырезать отверстие для «горячих газов». В моем случае, размеры повторяют размеры входного отверстия турбины. Небольшой фланец должен иметь те же размеры, что и открытая турбина, а также, плюс четыре отверстия для болтов, чтобы закрепить его на ней. Торцовый фланец турбины может быть сварен вместе из простого прямоугольного короба, который будет идти между ними.

Переходный изгиб следует сделать из листовой стали. Свариваем детали вместе. Необходимо, чтобы сварные швы шли по наружной поверхности. Это нужно для того, чтобы воздушный поток не имел никаких препятствий и не создавалась турбулентность внутри сварных швов.

Шаг 7: Собираем всё вместе

Начните с закрепления фланца и заглушек (выпускного коллектора) на турбине. Тогда закрепите корпус камеры сгорания и, наконец, крышку инжектора основного корпуса. Если вы всё сделали правильно, то ваша поделка должна быть похожа на вторую картинку ниже.

Важно отметить, что турбинные и компрессорные секции можно вращать относительно друг друга, ослабив зажимы в середине.

Исходя из ориентации частей, нужно будет изготовить трубу, которая соединит выпускное отверстие компрессора с корпусом камеры сгорания. Эта труба должна быть такого же диаметра, как выход компрессора, и в конечном счёте крепиться к нему шлангом соединителем. Другой конец нужно будет соединить заподлицо с камерой сгорания и приварить его на место, как только отверстие было обрезано. Для своей камеры, я использовать кусок согнутой 9 см выхлопной трубы. На рисунке ниже показан способ изготовления трубы, которая предназначена для замедления скорости воздушного потока перед входом в камеру сгорания.

Для нормальной работы нужна значительная степень герметичности, проверьте сварные швы.

Шаг 8: Изготавливаем рассеиватель

Рассеиватель позволяет воздуху входить в центр камеры сгорания, при этом сохранять и удерживать пламя на месте таким образом, чтобы оно выходило в сторону турбины, а не в сторону компрессора.

Отверстия имеют специальные названия и функции (слева направо). Небольшие отверстия в левой части являются основными, средние отверстия являются вторичными, и самые большие на правой стороне являются третичными.

• Основные отверстия подают воздух, который смешивается с топливом.
• Вторичные отверстия подают воздух, который завершает процесс сгорания.
• Третичные отверстия обеспечивают охлаждения газов до того, как они покинут камеру, таким образом, чтобы они не перегревали турбинных лопаток.

Чтобы сделать процесс расчета отверстия легким, ниже представлена , что будет делать работу за вас.

Поскольку наша камера сгорания 25 см в длину, необходимо будет сократить рассеиватель до этой длины. Я хотел бы предложить сделать её почти на 5 мм короче, чтобы учесть расширение металла, во время нагрева. Рассеиватель по-прежнему будет иметь возможность зажиматься внутри конечных колец и «плавать» внутри них.

Шаг 9:

Теперь у вас есть готовый рассеиватель, откройте корпус КС и вставьте его между кольцами, пока он плотно не войдет. Установите крышку инжектора и затяните болты.

Для топливной системы необходимо использовать насос, способный выдавать поток высокого давления (по меньшей мере 75 л/час). Для подачи масла нужно использовать насос способный обеспечить давление в 300 тис. Па с потоком 10 л/час. К счастью, один и тот же тип насоса можно использовать для обеих целей. Мое предложение Shurflo № 8000-643-236.

Представляю схему для топливной системы и системы подачи масла для турбины.

Для надежной работы системы рекомендую использовать систему регулируемого давления с установкой обходного клапана. Благодаря ему поток, который прокачивают насосы всегда будет полным, а любая неиспользованная жидкость будет возвращена в бак. Эта система поможет избежать обратного давления на насос (увеличит срок службы узлов и агрегатов). Система будет работать одинаково хорошо для топливных систем и системы подачи масла. Для масляной системы вам нужно будет установить фильтр и масляный радиатор (оба из них будут установлены в линию после насоса, но перед перепускным клапаном).

Убедитесь, что все трубы, идущие к турбине выполнены из «жесткого материала». Использование гибких резиновых шлангов может закончиться катастрофой.

Ёмкость для топлива может быть любого размера, а масленый бак должен удерживать по меньшей мере 4 л.

В своей масляной системе использовал полностью синтетическое масло Castrol. Оно имеет гораздо более высокую температуру воспламенения, а низкая вязкость поможет турбине в начале вращения. Для снижения температуры масла, необходимо использовать охладители.

Что касается системы зажигания, то подобной информации достаточно в интернете. Как говорится на вкус и цвет товарища нет.

Шаг 10:

Для начала поднимите давление масла до минимума 30 МПа. Наденьте наушники и продуйте воздух через двигатель воздуходувкой. Включите цепи зажигания и медленно подавайте топливо, закрывая игольчатый клапан на топливной системе до тех пор, пока не услышите «поп», когда камера сгорания заработает. Продолжайте увеличивать подачу топлива, и вы начнете слышать рёв своего нового реактивного двигателя.

Спасибо за внимание

Двигатель Стирлинга, некогда известный, был надолго забыт из-за широкого распространения другого мотора (внутреннего сгорания). Но сегодня о нем слышно все больше. Может быть, у него есть шансы стать более популярным и найти свое место в новой модификации в современном мире?

История

Двигатель Стирлинга — это тепловая машина, которая была изобретена в начале девятнадцатого века. Автором, как понятно, был некий Стирлинг по имени Роберт, священник из Шотландии. Устройство представляет собой двигатель внешнего сгорания, где тело движется в замкнутой емкости, постоянно меняя свою температуру.

Из-за распространения другого вида мотора о нем почти забыли. Тем не менее, благодаря своим преимуществам, сегодня двигатель Стирлинга (своими руками многие любители сооружают его дома) снова возвращается.

Основное отличие от двигателя внутреннего сгорания заключается в том, что энергия тепла приходит извне, а не вырабатывается в самом двигателе, как в ДВС.

Принцип работы

Можно представить замкнутый воздушный объем, заключенный в корпусе, имеющем мембрану, то есть поршень. При нагревании корпуса воздух расширяется и совершает работу, выгибая таким образом поршень. Затем происходит охлаждение, и он вгибается снова. В этом состоит цикл работы механизма.

Немудрено, что термоакустический двигатель Стирлинга своими руками многие изготавливают в домашних условиях. Инструментов и материалов для этого требуется самый минимум, который найдется в доме у каждого. Рассмотрим два разных способа, как легко его создать.

Материалы для работы

Чтобы сделать двигатель Стирлинга своими руками, понадобятся следующие материалы:

• жесть;
• спица из стали;
• трубка из латуни;
• ножовка;
• напильник;
• подставка из дерева;
• ножницы по металлу;
• детали крепежа;
• паяльник;
• пайка;
• припой;
• станок.

Это все. Остальное - дело нехитрой техники.

Как сделать

Из жести готовят топку и два цилиндра для базы, из которых будет состоять двигатель Стирлинга, своими руками изготовленный. Размеры подбирают самостоятельно, учитывая цели, для которых предназначено это устройство. Предположим, что мотор делается для демонстрации. Тогда развертка главного цилиндра составит от двадцати до двадцати пяти сантиметров, не более. Остальные части должны подстраиваться под него.

На верху цилиндра для передвижения поршня делают два выступа и отверстия диаметром от четырех до пяти миллиметров. Элементы выступят в роли подшипников для расположения кривошипного устройства.

Далее делают рабочее тело мотора (им станет обычная вода). К цилиндру, который сворачивают в трубу, припаивают кружочки из жести. В них проделывают отверстия и вставляют трубки из латуни от двадцати пяти до тридцати пяти сантиметров в длину и диаметром от четырех до пяти миллиметров. В конце проверяют, насколько герметичной стала камера, залив ее водой.

Далее приходит черед вытеснителя. Для изготовления берут заготовку из дерева. На станке добиваются, чтобы она обрела форму правильного цилиндра. Вытеснитель должен быть немногим меньше диаметра цилиндра. Оптимальную высоту подбирают уже после того, как двигатель Стирлинга своими руками будет сделан. Потому на данном этапе длина должна предполагать некоторый запас.

Спицу превращают в шток цилиндра. По центру деревянной емкости делают отверстие, подходящее под шток, вставляют его. В верхней части штока необходимо предусмотреть место для шатунного устройства.

Затем берут трубки из меди длиной четыре с половиной сантиметра и диаметром два с половиной сантиметра. Кружок из жести припаивают к цилиндру. По бокам на стенках делают отверстие для сообщения емкости с цилиндром.

Поршень также подгоняют на токарном станке под диаметр большого цилиндра изнутри. Наверху подсоединяют шток шарнирным способом.

Сборку заканчивают и настраивают механизм. Для этого поршень вставляют в цилиндр большего размера и соединяют последний с другим цилиндром меньшего размера.

На большом цилиндре сооружают кривошипно-шатунный механизм. Фиксируют часть двигателя при помощи паяльника. Основные части закрепляют на деревянном основании.

Цилиндр наполняют водой и под низ подставляют свечку. Двигатель Стирлинга, своими руками сделанный от начала и до конца, проверяют на работоспособность.

Второй способ: материалы

Двигатель можно сделать и другим способом. Для этого понадобятся следующие материалы:

• консервная банка;
• поролон;
• скрепки;
• диски;
• два болта.

Как сделать

Поролон очень часто используют, чтобы сделать дома простой не мощный двигатель Стирлинга своими руками. Из него готовят вытеснитель для мотора. Вырезают поролоновый круг. Диаметр должен быть немного меньше, чем у консервной банки, а высота — чуть более половины.

По центру крышки проделывают отверстие для будущего шатуна. Чтобы он ходил ровно, скрепку сворачивают в спиральку и паяют к крышке.

Поролоновый круг посередине пронизывают тонкой проволокой с винтом и фиксируют его сверху шайбой. Затем соединяют кусок скрепки пайкой.

Вытеснитель вталкивают в отверстие на крышке и соединяют банку с крышкой путем пайки для герметизации. На скрепке делают маленькую петлю, а в крышке — еще одно, более крупное отверстие.

Жестяной лист сворачивают в цилиндр и спаивают, а потом прикрепляют к банке настолько, чтобы щелей не осталось совсем.

Скрепку превращают в коленчатый вал. Разнос при этом должен быть ровно девяносто градусов. Колено над цилиндром делают слегка больше другого.

Остальные скрепки превращаются в стойки для вала. Делается мембрана следующим образом: цилиндр оборачивают в пленку из полиэтилена, продавливают и крепят ниткой.

Шатун изготавливается из скрепки, которую вставляют в кусок резины, и готовую деталь прикрепляют к мембране. Длина шатуна делается такой, чтобы в нижней валовой точке мембрана была втянутой в цилиндр, а в высшей — вытянута. Таким же образом делается и вторая деталь шатуна.

Затем один приклеивают к мембране, а другой — к вытеснителю.

Ножки для банки можно также сделать из скрепок и припаять. Для кривошипа используют CD-диск.

Вот и готов весь механизм. Осталось лишь под него подставить и зажечь свечку, а затем дать толчок через маховик.

Заключение

Таков низкотемпературный двигатель Стирлинга (своими руками сооруженный). Конечно, в промышленных масштабах такие приборы изготавливаются совсем другим способом. Однако принцип остается неизменным: происходит нагрев, а затем охлаждение воздушного объема. И это постоянно повторяется.

Напоследок посмотрите эти чертежи двигателя Стирлинга (своими руками его можно сделать без особых навыков). Может быть, вы уже загорелись идеей, и вам захочется сделать что-либо подобное?

Из дешевых материалов. На этот раз мы рассмотрим, как сделать такую хорошую вещь как «дремель», или бормашину. С помощью этого маленького, но многофункционального инструмента можно выполнять гравировку, сверлить, резать, шлифовать и много чего другого. Работает этой устройство очень просто, по сути это дрель с гибким валом, что делает процесс работ очень удобным. Вал представляет собой тросик, который вращается внутри специального шланга. Ну а моторчики используются разнообразные.

Изготовленная самоделка собрана на основе двигателя 775, это очень популярный и надежный двигатель для изготовления различных домашних станков. Он мощный, имеет принудительную систему охлаждения, внутри корпуса находится вентилятор. В качестве корпуса автор решил использовать запчасти для сантехники из ПВХ, это дешево и надежно.

Материалы и инструменты, которые использовал

Список материалов:
- ;
- ;
- выключатель;
- гнездо для подключения блока питания;
- провода;
- ПВХ-труба, заглушка, а также переходник (конус);
- блок питания 12В/6А;
- двусторонняя клейкая лента;
- муфта для двигателя 775.

Список инструментов:
- паяльник;
- отвертка;
- ножовка по металлу;
- плоскогубцы.

Процесс изготовления дремеля:

Шаг первый. Делаем корпус
В качестве корпуса автор решил использовать кусок трубы. Отрезаем нужную длину и затем отмечаем места под вентиляционные окна. Их сделать крайне важно, так как в противном случае мотор будет перегреваться и быстро выйдет из строя. Автор вырезает их, используя ножовку по металлу.

Шаг второй. Изготовление задней крышки
В качестве задней крышки автор использовал заглушку для труб. В ней находится выключатель, а также разъем для подключения блока питания. Рисуем под них установочные окна и затем вырезаем, используя обычный паяльник. Старайтесь не дышать парами, это не полезно.

Теперь вам нужно установить выключатель и разъем на свои места. Просто затолкните их в гнезда, они должны надежно зафиксироваться, если отверстия нужного диаметра.

Шаг третий. Устанавливаем моторчик на свое место
Можно устанавливать двигатель. Насколько я понял, автор крепит его, используя двухстороннюю клейкую ленту или что-то подобное. Обматываем движок лентой, оставляем край, чтобы потом ее можно было вытащить, и устанавливаем в трубу. Вытаскиваем верхнее покрытие ленты и двигатель получается надежно закрепленным в трубе. Перед установкой не забудьте припаять к контактам мотора провода.

Шаг четвертый. Припаиваем провода
Припаяйте все провода как у автора. Питание на двигатель идет от гнезда в разрыв через выключатель. Окончательно собираем корпус и пробуем включить устройство. Двигатель работает? Все отлично! Идем дальше.

Шаг пятый. Подключение
Гибкий вал подключается очень просто, сперва вам нужно закрепить на валу двигателя соединительную муфту. Она крепится с помощью винтов и шестигранного ключа. На вал наденьте конусообразную деталь из ПВХ, а теперь закрепите четырехгранный тросик в муфте. Установите конусообразную часть на корпус, а наружную часть вала засуньте внутрь корпуса.

Шаг шестой. Завершающий этап сборки и тестирование
Окончательную сборку дремеля мы завершим уже с помощью изготовленного устройства. Нам предстоит хорошо закрепить гибкий вал в корпусе устройства. Для этого понадобится просверлить отверстия, устанавливаем нужную насадку в наш дремель и пробуем сверлить, у автора получается неплохо. Заверни те в отверстия саморезы, у автора их 3 штуки.