Основы программирования чпу. Программирование новых токарных станков с ЧПУ HAAS для начинающих

В самом деле, программирование станков с ЧПУ не представляет особых затруднений. В то же время необходимо создавать управляющие программы (УП) для этих устройство таким образом, чтобы по максимуму использовать их в работе.
Программирование выполняется на языке, известном как ISO 7 бит, также его именуют языком G и M кодов.
Программы могут разрабатываться тремя наиболее распространёнными способами:
посредством ручного программирования;
посредством создания программ на стойке станка ЧПУ;
наконец, с помощью CAM-систем.

Все три названных способах программирования используются в определённых случаях, ни один из них не следует рассматривать как универсальный. Именно их сочетание позволит добиться наибольшего эффекта. Овладеть ручным программированием не так сложно при наличии базовых представлений о программировании. В то же время работа с CAM-системой является довольно лёгкой для понимания.

Ручное программирование

Ручное программирование означает создание программы на собственном компьютерном устройстве, где имеется текстовый редактор. На нём и создаётся управляющая программа. Программа содержит координаты, куда передвигается инструмент, производящий обработку заготовок, а также требуемые сведения в форме кодов G и M. Она представляет собой файл с расширением.txt.
После того, как программа готова, её переносят на станок с ЧПУ в виде того же.txt файла. Компьютер и станок соединяют через COM-порт компьютера. Прежде всего проводят синхронизацию их программ, отвечающих за коммуникацию. После этого происходит простое отправление и приём данных. Особый случай - если программа имеет объём, который превосходит величину памяти станка с ЧПУ. В этом случае команды станку направляются непосредственно с компьютера.Особый вариант - написание программы ручкой на листе бумаги, оно имеет смысл, лишь если в производственном помещении нет доступа к компьютеру или иному устройству.
Чрезмерной сложности для понимания ручное программирование не представляет. Эту функцию в состоянии выполнять любой технолог, который знаком с его принципами. В то же время ручное программирование - это сравнительно трудоёмкий процесс, которые требует скрупулёзной точности. Этому варианту создания программ отдают предпочтение в том случае, когда необходимо выполнить несложную обработку заготовок стандартной формы. Второй случай - отсутствие требуемых для двух других методов средств разработки.
Кроме того, до сих пор на производстве присутствует масса станков с ЧПУ, управление которыми возможно исключительно с применением ручного программирования. Значительное количество предприятий используют подобные модели. Причина этого именно в том, что на таких предприятиях выполняются в основном простые операции с заготовками, да и количество станков сравнительно невелико. В результате программист-технолог, который отлично владеет навыками ручного программирования, способен добиться весьма высокой производительности труда.
Ещё более характерный вариант – когда операции с заготовками не просто несложные, но повторяющиеся, а их количество ограничено. Тогда сотрудник пишет программы под каждую из этих операций, и довольно долгое время её менять не требуется вовсе. Необходимость написания программ возникнет лишь при появлении потребности в новых операциях станков.
В итоге ручное программирование выигрывает по эффективности у двух других вариантов. Иначе говоря, для маленького предприятия ручное программирование может быть оптимальными решением.
По эффективности оно победит куда более продвинутый вариант с CAM-системой. К тому же и на предприятиях, где использование последнего метода целесообразно при потребности а коррекции управляющих программ используют ручное программирование. Также этот вариант коррекции используют, когда новую программу, написанную другими способами необходимо оттестировать на станке.

Программирование на пульте стойки станка

Поскольку сейчас многие станки с ЧПУ оборудуются дисплеем и клавиатурой, программировать в таких случаях можно непосредственно на станке, что даёт возможность разрабатывать рабочие программы для такой модели на ней самой. Программировать можно вводят в устройство G и M коды, а также в диалоговом режиме. Также имеется опция тестирования программы, для чего на дисплее станка выполняют визуальную имитацию обработки заготовки с помощью графического приложения.

Программирование с использованием системы CAM

Это специализированная система, позволяющая добиться большей производительности, нежели при программировании ручным способом либо на самом станке.
Система CAM выполняет вычисление траектории инструменты, который производит обработку заготовки. Она действует в автоматическом режиме. Её применяют, если нужна управляющая программа для руководства операциями над деталью сложной конфигурации. Также CAM востребована, если станки на предприятии выполняют массу различных операций. В этих случаях ручной обсчёт нецелесообразен и даже невозможен.

В целом же заниматься ручным программированием станков с ЧПУ весьма несложно, никакого специального образования при этом не требуется. Эта работа вполне доступна и непрофессионалам, поскольку язык ISO 7 бит довольно прост. В остальных случаях все трудные операции возьмёт на себя система CAM.
Мало затруднений вызывает работа по написанию управляющих программ для нескольких станков, выполняющих стандартные операции с заготовками простой формы. Но проще всего программирование для единственного станка, который владелец создал своими руками. Научиться писать программы для такой модели совсем несложно.

Для правильной эксплуатации станков с числовым программным управлением (СЧПУ ), с тем, чтобы ими в полной мере реализовывались заложенные в них функциональные возможности, необходимо создание специальных управляющих программ (УП ). При создании таких программ используется язык программирования, известный среди специалистов как язык ISO 7 бит или язык G и M кодов. Различают три основных метода создания программ обработки для СЧПУ : метод ручного программирования, метод программирования непосредственно на стойке ЧПУ и метод программирования с использованием CAM -систем.

Следует сразу же подчеркнуть, что любой из перечисленных способов обладает своей нишей применительно к характеру и специфике производства. А потому ни один из них не может быть использован в качестве панацеи на все случаи жизни: в каждом случае должен существовать индивидуальный подход к выбору наиболее рационального для данных конкретных условий метода программирования.

Метод ручного программирования

При ручном написании УП для станка с ЧПУ целесообразнее всего использовать персональный компьютер с установленным в его операционной системе текстовым редактором. Метод неавтоматизированного программирования строится на записи посредством клавиатуры ПК (либо, если в условиях производства наличие ПК не предусмотрено, то просто на листе бумаги) необходимых данных в виде G и M кодов и координат перемещения обрабатывающего инструмента.

Ручной способ программирования – занятие весьма кропотливое и утомительное. Однако любой из программистов-технологов обязан хорошо понимать технику ручного программирования вне зависимости от того, использует ли он ее в реальной действительности. Применяется ручной способ программирования главным образом в случае обработки несложных деталей либо по причине отсутствия необходимых средств разработки.

В настоящее время пока еще существует много производственных предприятий, где для станков с ЧПУ используется лишь ручное программирование. В самом деле: если в производственном процессе задействовано небольшое количество станков с программным управлением, а обрабатываемые детали отличаются предельной простотой, то опытный программист-технолог с хорошим знанием техники ручного программирования по производительности труда превзойдет технолога-программиста, предпочитающего использование САМ -системы. Еще один пример: свои станки компания использует для обработки небольшого номенклатурного ряда деталей. После того, как процесс обработки таких деталей будет запрограммирован, программу когда-либо вряд ли изменят, во всяком случае, в ближайшем будущем она будет оставаться все той же. Разумеется, в подобных условиях ручное программирование для ЧПУ окажется наиболее эффективным с экономической точки зрения.

Отметим, что даже в случае использования CAM -системы как основного инструмента программирования весьма часто возникает необходимость в ручной коррекции УП по причине выявления ошибок на стадии верификации. Потребность в ручной коррекции управляющих программ всегда возникает и в ходе их первых тестовых прогонов непосредственно на станке.

Способ программирования на пульте стойки СЧПУ

Современные станки с ЧПУ , как правило, обеспечены возможностью создания рабочих управляющих программ непосредственно на пульте, оснащенном клавиатурой и дисплеем. Для программирования на пульте может быть использован как диалоговый режим, так и ввод G и M кодов. При этом уже созданную программу можно протестировать, используя графическую имитацию обработки на дисплее СЧПУ управления.

Способ программирования с применением CAD/САМ

САМ – система, осуществляющая в автоматическом режиме расчёт траектории перемещения обрабатывающего инструмента и применяемая при составлении программ для станков с ЧПУ в случае обработки деталей сложных форм при необходимости использования множества различных операций и режимов обработки.

CAD – система автоматизированного проектирования, обеспечивающая возможность моделирования изделий и минимизирующая затраты времени при выполнении конструкторской документации.

Разработка управляющих программ с применением CAD/САМ систем существенно упрощает и ускоряет процесс программирования. При использовании в работе CAD/CAM системы программист-технолог избавлен от необходимости выполнять трудоемкие математические расчеты и получает инструментарий, способный значительно ускорить процесс создания УП .

Кому поручить программирование ЧПУ-обработки: программисту-технологу или оператору станка?

Производители инструментальной оснастки и другие субподрядчики по всему миру сталкиваются сегодня с двумя ключевыми проблемами. Первая из них - заказчики проектируют изделия все более сложной формы. Тенденции моды выдвигают на первый план эстетические критерии, а не функциональные особенности изделия. Кроме того, сложная форма все чаще бывает обусловлена эргономическими требованиями. Вторая проблема - несмотря на возрастающую сложность продукции, сроки работы от приема заказа до отгрузки готовой продукции продолжают сокращаться. Законы рынка таковы, что зачастую сроки поставки даже более важны, чем отпускная цена. Хотя, конечно, заказчик всегда стремится заплатить меньше, а продукцию получить как можно быстрее.

Когда компания - изготовитель оснастки берется за сложный заказ и одновременно пытается значительно сократить сроки производства, неизбежно начинают выявляться узкие места. Как правило, одним из них оказывается CAD/CAM-подразделение, что обусловлено рядом объективных факторов. Из-за усложнения формы изделия возрастает конструктивная сложность сборной оснастки, что, в свою очередь, уменьшает технологические допуски на ее изготовление. Повышение конструктивной сложности означает увеличение количества обрабатываемых поверхностей, на задание обработки которых требуется время. При задании сложной ЧПУ-обработки технологу также приходится использовать больше инструментов, что требует больших сроков программирования. Все это увеличивает «компьютерное» время счета, необходимое для генерирования траекторий инструмента (УП). Конечно же, рост вычислительной мощи компьютеров и оптимизация кода CAM-систем улучшили ситуацию. Но в большинстве случаев компании не остается другого выхода, как экстенсивно увеличить количество рабочих мест с CAM-системой. Однако найти опытного технолога, владеющего именно используемой вами CAM-системой, оказывается весьма непросто. Общая тенденция такова, что опытные ЧПУ-программисты уходят работать в крупные холдинги, которые могут предложить высококвалифицированному сотруднику более высокую зарплату. Поэтому увеличить штат ЧПУ-программистов довольно сложно. Как же в таком случае быть небольшим компаниям? Если компания использует надежную CAM-систему с высокой степенью автоматизации подготовки УП, то для несложных изделий можно передать функции технолога-программиста непосредственно оператору станка с ЧПУ. Таким образом, часть УП будет разрабатываться прямо в цехе.

В отчете компании CIMdata за 2005 год, посвященном обзору рынка CAM-систем, указано, что 57% проданных CAM-систем применяется программистами - технологами станков с ЧПУ на своих рабочих местах. 18% пользователей использовали CAM-систему прямо в цехе на станках с ЧПУ. Оставшиеся 25% задействуют CAM-систему от случая к случаю в зависимости от текущих обстоятельств. К сожалению, в отчете нет никаких данных по распределению предпочтений пользователей по регионам. Комментарии от представительств компании Delcam plc, работающих по всему миру, говорят о том, что идея ЧПУ-программирования в цехе зародилась в Северной Америке и именно там получила наибольшее распространение. В Европе ЧПУ-программирование в цехе тоже становится популярным. А вот в Азии наоборот: там всю ЧПУ-обработку предпочитают программировать в отдельном CAD/CAM-отделе, удаленном от цеха.

Преимущества ЧПУ-программирования в цехе

Размещение CAM-системы в цехе обеспечивает целый ряд преимуществ. Прежде всего, операторы станков больше знают об особенностях механообработки и всех установленных в цехе станков. Поэтому только они могут подобрать наилучшие режим и стратегию механообработки (с учетом имеющегося в наличии инструмента). Таким образом, ЧПУ-программирование в цехе должно повысить качество обработки.

Возможности PowerMILL 8 b Оптимизация траекторий в PowerMILL 8 (b) позволяет сэкономить около 15% станочного времени! В PowerMILL 8 были добавлены стратегии для черновой и чистовой обработки

Конечно же, многие технологи - программисты станков с ЧПУ начинали работать операторами в цехе и, лишь набравшись опыта, перешли из цеха в CAD/CAM-подразделение. Тем не менее такое повышение по карьерной лестнице вовсе не означает, что ЧПУ-программист хорошо осведомлен о возможностях и особенностях новых инструментов и станков, появившихся после его ухода из цеха. Например, современные режущие инструменты могут работать на скоростях резания и подачах, считавшихся недостижимыми еще пять-семь лет назад. Это лишь один из примеров, когда компания может терять выгоду от неполного использования возможностей нового оборудования. Как показывает практика, лишь работающий в цехе у станка оператор в полной мере представляет возможности и ограничения станка и инструмента.

Возможности PowerMILL 8 Основное внимание при разработке 8-й версии CAM-системы PowerMILL разработчики уделили совершенствованию специализированных стратегий обработки и развитию многоосевой обработки, а также снижению времени генерации УП за счет оптимизации кода программы и оптимизации траекторий рабочих и холостых ходов инструмента. Благодаря этому стало возможным значительное сокращение станочного времени. Означает ли это, что 7-я версия была чересчур медленной? Оказывается, совсем нет! Долгое время PowerMILL 7 считалась одной из самых быстрых CAM-систем по скорости генерации УП. В 8-й версии разработчикам удалось повысить скорость расчета УП в среднем еще на 40%! Таким образом, PowerMILL был и остается рекордсменом по скорости генерации УП. Несложный математический расчет показывает, что только благодаря сокращению времени счета приобретение обновления с 7-й на 8-ю версию на одну лицензию PowerMILL окупит себя максимум через 2-3 месяца. При обработке сложных деталей оптимизация траектории перемещения инструмента в PowerMILL 8 позволяет сэкономить порядка 15% станочного времени. Приняв во внимание среднюю стоимость станочного времени, можно подсчитать выгоду от приобретения дополнительной лицензии PowerMILL 8. Оказывается, что 15-процентная годовая экономия на станочном времени превосходит стоимость лицензионного продукта! Естественно, речь идет о пятиосевой обработке сложных деталей, так как существенная оптимизация траектории при обработке простых изделий не всегда возможна. Особое внимание разработчики уделили совершенствованию существующих и разработке новых стратегий обработки. Появились специальные пятиосевые стратегии для черновой и чистовой обработки («Выборка», «Обработка ступицы», «Обработка лопасти»), а также опции для задания наклона фрезы («Нормали ступицы», «Обода», «Смещения»). Кроме того, был реализован полный контроль траектории на зарезы и столкновения при помощи функции автоматического наклона оси инструмента. Чтобы каждый раз при изменении параметров не пересчитывать всю УП заново, в PowerMILL 8 была добавлена возможность расчета траектории для одного участка изделия. Еще одна интересная возможность, реализованная в PowerMILL 8, - стратегия обрезки (раскроя) листового материала дисковым инструментом большого диаметра. Особенностью данного метода обработки является расчет траектории перемещения, исходя из положения режущего края дисковой фрезы, так как расчет УП просто по центру диска неизбежно приведет к зарезам. В областях с малой кривизной и острых углах происходит автоматический отвод диска от поверхности заготовки. Контроль траектории инструмента в PowerMILL При непрерывной пятиосевой обработке участков с резко меняющейся кривизной поверхности (волнообразные гребешки, внутренние углы и т.п.) обычная CAM-система удерживает ось фрезы под заданным углом опережения к нормали. На практике это означает, что при обработке такого элемента рабочие органы станка (особенно поворотный стол) начинают совершать резкие перемещения с высокой амплитудой, что негативно сказывается на точности и качестве обработанной поверхности. Чтобы избежать этого явления, в PowerMILL 8 была добавлена возможность задания (редактирования) направления оси наклона фрезы на заданном участке траектории. Кроме того, новая опция «Следовать кривым поверхности» позволяет сделать траекторию фрезы более плавной. Отдельного внимания заслуживает функция PowerMILL 8 по распределению точек траектории. Размещение точек возможно по четырем алгоритмам: по допуску, сохраняя дуги; по допуску, заменяя дуги; вписать дуги; переразместить равномерно. Опция равномерного переразмещения точек позволяет сократить время обработки на станке, хотя и увеличит время расчета траектории. Снижение станочного времени от переразмещения точек особенно заметно при высокоскоростной обработке. Этот эффект связан с тем, что современные стойки с ЧПУ анализируют УП на несколько сотен кадров вперед с целью автоматического снижения скорости подачи при резком изменении траектории инструмента. Тем самым предотвращается возникновение больших инерциальных нагрузок, снижающих ресурс станка. При некотором эмпирически подобранном шаге перераспределения точек обеспечивается наибольшая средняя скорость подачи станка. Фотореалистическая имитация обработки во ViewMILL Конечно же, технолог должен быть абсолютно уверен, что подготовленная им ЧПУ-программа не приведет к поломке дорогостоящего оборудования. Поэтому разработчики PowerMILL большое внимание уделяют контролю качества УП. Во-первых, в симуляторе обработки PowerMILL возможен контроль траектории инструмента в графическом виде. Во-вторых, PowerMILL позволяет контролировать перемещение подвижных рабочих органов станка. Кроме того, модуль ViewMILL во время имитации обработки позволяет вращать и масштабировать деталь, а также назначать различные режимы отображения (динамический, обычный, фотореалистичный, радужный, по направлению движения). Имеется также опция возврата в ранее сохраненное состояние имитации. Для повышения удобства работы в PowerMILL 8 была добавлена обширная база данных инструмента в формате MS Access, обладающая совместимостью с БД инструмента CAM-системы FeatureCAM. Новая БД позволяет осуществлять быстрый поиск инструмента по различным параметрам, а также привязку инструмента к режимам резания.

Также важно, что только оператор знает текущее состояние станка, инструмента, заготовок и технологических приспособлений (зажимов). Если оператор досконально владеет ситуацией в цехе, эффективность планирования будет более высокой. ЧПУ-программист, работающий в удаленном от цеха CAD/CAM-отделе, не обладает оперативной информацией, что чревато простоем оборудования во время перепрограммирования ЧПУ-обработки под другой инструмент или станок.

Иногда у оператора возникает необходимость по каким-то причинам отредактировать уже готовую и отработанную ЧПУ-программу. Например, в случае отсутствия или поломки необходимого инструмента он может выбрать имеющийся в наличии подходящий альтернативный типоразмер инструмента и самостоятельно пересчитать УП без привлечения CAD/CAM-отдела. Естественно, оператор при этом должен обладать достаточно высокой квалификацией, однако предоставление ему определенной самостоятельности и ответственности за выполненную работу будет способствовать повышению его квалификации, заинтересованности в конечном результате и престижности труда.

Вышесказанное вовсе не означает, что надо полностью отказываться от CAD/CAM-отдела и всю его работу возложить на операторов станков. Высвобожденные у CAD/CAM-отдела ресурсы следует направить на решение очень важной задачи - быстрое и точное определение стоимости потенциального заказа. Если производитель будет придерживаться разумной (конкурентоспособной) ценовой политики и намного быстрее своих конкурентов назовет потенциальному заказчику конкретную, обоснованную цену, то у него есть все шансы получить заказ. Как правило, заказчик уже ориентировочно представляет стоимость работ, и если предложение приблизительно совпадет с его ожиданиями, то, скорее всего, он не станет терять время и ждать, пока другие конкуренты назовут ему аналогичные цены. Участие в подготовке коммерческого предложения CAD/CAM-отдела позволит проанализировать заказ и снизить вероятность того, что он станет убыточным для исполнителя вследствие недооценки его сложности.

Требования к CAM-системе

Чтобы перевести подготовку УП из CAD/CAM-подразделения в цех, необходимо, чтобы CAM-система удовлетворяла некоторым специфическим требованиям оператора станка с ЧПУ.

Во-первых, у операторов, как правило, нет столь большого опыта работы с программным обеспечением, как у программистов-технологов. Поэтому даже такие базовые операции, как «Копировать», «Вставить» и «Вырезать», должны выполняться в CAM-системе привычной для ОС Windows комбинацией клавиш - это позволит значительно сократить период начального обучения.

Вторая исключительно важная особенность - оператор должен видеть на экране визуализированную 3D-модель обработанной заготовки с обработанным припуском, которая автоматически обновляется после каждого перерасчета УП. Конечно, это очень пригодится и работающему в офисе технологу-программисту, который не видит станок. Визуализация припуска на обработку позволяет выбрать оптимальную стратегию обработки и наиболее подходящий по форме и размеру инструмент. Но еще больше визуализация обработки нужна оператору станка с ЧПУ - это позволит ему мгновенно сравнить обработанную на станке деталь с компьютерной моделью. Таким образом, визуализация обработки в CAM-системе вселит в оператора уверенность, что он получит ожидаемый результат, предсказанный CAM-системой.

В-третьих, CAM-система должна предлагать широкий диапазон стратегий обработки с возможностью ручного редактирования УП на любом участке траектории. Она должна позволять опытному оператору сделать именно так, как он хочет, не ограничивая его своими возможностями. Кроме того, CAM-система должна полностью поддерживать все существующие возможности станка с ЧПУ, особенно это касается программирования пятиосевой и высокоскоростной обработки. Во многих CAM-системах сегодня обеспечивается высокая степень автоматизации разработки УП, которая позволяет сократить сроки подготовки УП и период освоения программного продукта новым пользователем. Однако большинство траекторий, рассчитанных такими CAM-системами, являются компромиссом для некого усредненного типа станка и не позволяют в полной мере использовать возможности конкретной модели станка отдельно взятого производителя. Поэтому CAM-система должна предоставлять возможность тонкой настройки под каждый тип станка для достижения наивысшей производительности обработки.

В-четвертых, для оператора в цехе время генерации CAM-системой управляющих программ более критично, чем для технолога-программиста в удаленном от станка отделе. Ведь при расчете новой УП станок может оказаться бездействующим, а любой его простой способен подорвать репутацию оператора.

Наконец, в-пятых, CAM-система обязательно должна иметь модуль для проверки сгенерированных УП на отсутствие зарезов и столкновений. Визуализация обработки тоже поможет выявить все проблемы еще до того, как УП будет отправлена на дорогостоящий станок. Имитация работы УП особенно важна для пятиосевой обработки, так как неопытный программист может нечаянно повредить дорогостоящий станок. В случае поломки станка компания не только будет вынуждена оплатить ремонт, но и потеряет значительную выгоду от длительного простоя оборудования. Верификация УП позволяет с высокой степенью достоверности гарантировать, что во время работы станка не произойдет никаких неприятностей, связанных с правильностью сгенерированных УП. Наиболее совершенные верификаторы обработки используют точные, подробные 3D-модели станка, инструмента и заготовки и позволяют обнаружить любые нежелательные контакты между инструментом, деталью и всеми элементами станка. В случае выявления нежелательных или опасных перемещений пользователь может вручную отредактировать УП или использовать другую стратегию обработки.

Визуализация обработки в CAM-системе способна также косвенно повысить производительность обработки. Например, во время визуализации пользователь может увидеть, что иное расположение заготовки на поворотном столе станка или применение другого фиксирующего приспособления позволит повысить производительность обработки.

Цеховая CAD-система

Если по поводу необходимости и полезности наличия в цехе CAM-системы споров не возникает, то целесообразность присутствия там CAD-системы не столь однозначна.

Очень часто переданная заказчиком 3D-модель содержит ошибки геометрии. Часть из них вызвана некорректным преобразованием данных из других CAD-систем. Например, 3D-модель может содержать дубли поверхностей или зазоры между кромками, некоторые поверхности могут быть утеряны, иногда неправильно задается нормаль поверхности. Все эти недостатки относительно просто могут быть выявлены и исправлены во многих CAD-системах. Другой, более сложный тип ошибок зачастую связан с непригодностью модели для серийного производства. Например, в 3D-модели могут отсутствовать литейные уклоны либо она может содержать слишком малые радиусы скругления, что будет препятствовать заполнению формы во время литья. Исправить такого рода ошибки можно во многих гибридных CAD-системах. Конечно же, доработка 3D-модели может быть быстро выполнена оператором прямо в цехе. Однако возникает вероятность того, что CAD-модель получит изменения, которые не являются ни принципиально необходимыми, ни конструктивно допустимыми. Чтобы избежать таких просчетов, необходимо проработать механизм быстрого утверждения изменений в CAD-модели между оператором, CAD/CAM-отделом и заказчиком. Для большинства компаний разумней будет так распределить обязанности между CAD/CAM-отделом и цехом, чтобы в цех попадали только полностью доработанные и утвержденные CAD-модели, чтобы оператор станка с ЧПУ не задумывался над правильностью геометрии детали.

Пример из практики: компания Delphi

Мировые тенденции автомобильной промышленности таковы, что большинство производителей предпочитают размещать как можно больше заказов у своих субпод рядчиков, а не самостоятельно производить все компоненты. Тем не менее компания Delphi (www.delphi.com), являющаяся мировым лидером в области производства автомобильной электроники, наоборот, стремится расширять собственное производство. Так, ее подразделение Flint (Мичиган, США) оснастило свой 29-й производственный цех CAM-системой PowerMILL и высокоскоростными станками Makino. Это позволило компании значительно сократить время от получения CAD-модели до отгрузки готовой партии.

Новая версия PowerMILL 9 Разработчики PowerMILL сумели сделать предыдущую, восьмую версию самой быстрой CAM-системой на рынке. И, как часто бывает в таких случаях, пользователям стало понятно, сколько времени уходит на второстепенные операции. Поэтому в PowerMILL 9 основное внимание разработчики уделили пользовательскому интерфейсу и 2D-обработке. Например, из моделировщика PowerSHAPE в PowerMILL 9 были добавлены ставшие уже привычными пользователям сочетания клавиш для быстрого скрытия и показа элементов модели. Усовершенствования пользовательского интерфейса PowerMILL 9 направлены на повышение удобства работы В 9-й версии многие диалоговые окна дополнены вспомогательными алгоритмами для удобного ввода данных. Пользователю больше не нужно иметь под рукой калькулятор. Например, в диалоговом окне назначения заготовки теперь можно ввести ее реальные размеры, а не значения габарита вдоль осей. При задании геометрии конической фрезы теперь можно использовать именно те данные, которые принято указывать в каталогах инструмента. Усовершенствования коснулись также интерфейса объединенного окна назначения стратегий 2D-обработки. Теперь все параметры, влияющие на траекторию, представлены и задаются в одном графическом окне. Появились и новые стратегии 2D-обработки, основанные на плоских кривых и не требующие построения 2D-элементов: обработка торцов (для обработки плоскостей); по профилю кривой (обработка карманов, бобышек, стенок); выборка по 2D-кривой (черновая обработка внутри замкнутых кривых); обработка фасок. Новая опция «Спираль» была добавлена в стратегии «Проекция поверхности» и «Обработка поверхности» и может применяться только для замкнутых в одном из направлений поверхностей (как в продольном, так и в поперечном направлении). В PowerMILL 9 появились расширенные возможности по обработке лопаток Для снижения динамических нагрузок на приводы станка при непрерывном пятиосевом фрезеровании и повышения плавности движений поворотного стола в PowerMILL 9 добавлена новая опция сглаживания оси наклона инструмента. Эта функция, корректирующая скорость изменения и направления движения оси инструмента, позволяет в явном виде задать максимальный угол коррекции. В результате повышается качество обрабатываемой поверхности и снижается время обработки. Видеопрезентации 9-й версии PowerMILL можно посмотреть на сайте powermill.com .

В 29-м цехе разработка УП для станков Makino выполняется непосредственно операторами станков с ЧПУ, для чего было приобретено восемь лицензий на PowerMILL компании Delcam plc. «Мы, операторы станка, понимаем все тонкости и особенности станочного оборудования, поэтому можем производить высококачественные пресс-формы, - рассказывает Джеф Джонс (Jeff Johns), программист-оператор станка с ЧПУ, который занимается высокоскоростной обработкой элементов пресс-форм. - Сочетание нашего практического опыта, станков Makino и программного обеспечения Delcam дает нам неизменно превосходные результаты. PowerMILL позволят нам программировать обработку именно так, как нам необходимо, и мы достигли огромной экономии времени за счет сокращения перемещений инструмента по воздуху и уменьшения количества поломок инструмента».

Высокое качество обработанной поверхности и абсолютное отсутствие зарезов - отличительные признаки пресс-форм Delphi

«Кроме того, при использовании CAM-системы PowerMILL у нас никогда не было зарезов на деталях, - добавляет программист-оператор Роб Берджерон (Rob Bergeron). - Для нас это крайне важно, так как требования к нашей продукции не допускают наличия на рабочих поверхностях пресс-форм следов от ремонта сваркой в случае зарезов. Всего один зарез для нас будет означать, что деталь нужно обрабатывать на станке заново!»

«Главная выгода от ПО Delcam plc заключается в быстроте его освоения, - считает программист-оператор Билл Джордан (Bill Jordan). - Квалифицированный оператор, который уже знает команды управления контроллером станка с ЧПУ, может начать разрабатывать эффективные УП спустя всего лишь две недели. Каждый новый релиз PowerMILL оправдывает ожидания наших программистов, а последующая за апгрейдами успешная работа свидетельствует о том, что компания Delcam тщательно тестирует свое ПО, прежде чем оно попадет в цех к заказчику».

К подразделению внутри крупной компании предъявляется даже больше требований, чем к внешнему субподрядчику. Во-первых, собственное подразделение должно обеспечивать меньшую стоимость продукции, чем может предложить любой из внешних конкурентов. Во-вторых, срок поставки готовой продукции тоже должен быть меньше, чем у любого из конкурентов. Как правило, на выпуск новой партии отводится 8-12 недель. Но, несмотря на столь жесткие требования, 29-й цех успешно работает с 2002 года, а объем производимой им продукции неуклонно растет.

Конкуренция заставляет 29-й цех искать пути уменьшения себестоимости продукции. Сокращение производственных издержек реализуется за счет автоматической работы станков без присутствия операторов и существенного уменьшения объема ручной доводки. «Поверхность, обработанная инструментом с частотой вращения 30 тыс. об./мин,
выглядит невероятно гладкой, поэтому мы уже близки к стадии, когда пресс-форму можно будет сразу со станка без ручной доводки отправлять на производство», - объясняет г-н Берджерон.

Производимая 29-м цехом оснастка предназначена для серийного производства электромеханических изделий, таких как корпуса для очистителей воздуха, датчики указания уровня топлива, светодиодные кластеры и т.п. «Мы знаем, что, производя заказы внутри компании, наш цех идет вразрез с мировыми тенденциями, - комментирует ситуацию
г-н Джордан. - Тем не менее высокоскоростные станки Makino и CAM-система PowerMILL позволяют нам снизить себестоимость продукции до приемлемого уровня и превзойти ожидания нашего заказчика».

Успех компании Shinyoung Precision

Применение ПО Delcam и передача полномочий по разработке УП в цех, где используются пятиосевые станки с ЧПУ Mikron, позволило известному корейскому производителю мобильных телефонов Shinyoung Precision значительно сократить время выполнения заказов. Основанная в 1993 году компания Shinyoung Precision (www.shinyoung.co.kr) владеет тремя заводами и одним научно-исследовательским центром вблизи Сеула, столицы Южной Кореи. Сегодня в Shinyoung Precision, поставляющей продукцию для Motorola и LG, работает около 300 сотрудников.

За прошедшие пять лет, на протяжении которых при поддержке регионального представительства Hankook Delcam происходило внедрение программных продуктов семейства Power Solution, компания сумела сократить среднее время производственного цикла с 30 до 11 дней. В перспективе этот срок, вероятно, удастся уменьшить до 9 дней.

Использование CAM-систем непосредственно в производственных цехах началось в Shinyoung Precision в 2002 году и сопровождалось переходом на PowerMILL. Причина перевода ЧПУ-программирования из CAD/CAM-отдела в цех заключалась в стремлении устранить задержки вследствие несогласованности работы CAD/CAM-отдела и производственного участка. Только это позволило сократить производственный цикл с 30 до 22 дней! Как выяснилось позже, нововведение повысило качество производимой продукции, поскольку операторы-программисты, исходя из особенностей конкретных станков, назначали более рациональные стратегии обработки и инструмент. Кроме того, уменьшилось количество поломок инструмента, что также снизило себестоимость продукции.

Успехи в механообработке подвигли руководство Shinyoung Precision сделать следующий шаг - аналогичным образом перевести в цех программирование электроэрозионной обработки, для чего у Delcam был приобретен CAM-модуль для электроэрозионной обработки в PowerMILL. Это позволило сократить усредненный производственный цикл еще на два дня.

В феврале 2004 года были приобретены пятиосевые станки фирмы Mikron. Комбинация пятиосевых станков Mikron и CAM-системы PowerMILL позволила значительно повысить качество обработанных поверхностей за счет применения более короткого (а следовательно, более жесткого) инструмента.

Повышение качества отфрезерованных поверхностей позволило Shinyoung Precision значительно снизить объем электроэрозионной обработки. Ранее она выполнялась сначала черновыми электродами, а затем - чистовыми. Объем снимаемого материала был достаточно большим, что требовало существенных временны х затрат. Сейчас черновая электроэрозионная обработка заменена пятиосевым фрезерованием и используется только чистовая электроэрозионная обработка.

Дополнительная экономия времени была получена от применения чистовых электродов на пятиосевых станках за один установ. Ранее электроды обрабатывались на трехосевых станках в несколько установов, что не только занимало больше времени, но и негативно отражалось на точности.

Вместо заключения

В данной статье мы постарались показать, какие выгоды получит производитель инструментальной оснастки, если программирование станков с ЧПУ будет поручено операторам-программистам. Надеемся, что два приведенных примера из практики заставят приверженцев программирования ЧПУ-обработки в обособленных CAD/CAM-подразделениях задуматься о возможностях снижения издержек и повышения производительности труда. Но не стоит думать, что ЧПУ-программирование в цехе само по себе является решением всех проблем. В Delphi одним из ключей к успеху послужила высокоскоростная обработка, а в Shinyoung Precision - переход на пятиосевое фрезерование. Но в обоих случаях одним из основных компонентов была CAM-система, способная в полной мере реализовать возможности применяемого станочного оборудования. Только взвешенный подход, при котором в совокупности характеристик рассматривается комплекс из возможностей оборудования и CAM-системы, позволит повысить производительность труда и качество продукции.

По материалам Delcam plc
Перевод Константина Евченко

Способы программирования станков с ЧПУ

Существуют три способа программирования обработки для станков с ЧПУ :

1. Ручное программирование .

Все операторы станков с ЧПУ и технологи-программисты должны иметь хорошее представление о технике ручного программирования для написания управляющей программы непосредственно на стойке ЧПУ станка или исправления существующей программы.

2. Программирование на пульте УЧПУ (диалоговое программирование с помощью языков высокого уровня) .

В этом случае программы создаются и вводятся прямо на стойке ЧПУ. В настоящее время на станках с ЧПУ применяются современные системы разработки УП высокого уровня. Такие системы позволяют оператору-программисту подготавливать программу обработки детали, определяя последовательность предлагаемых системой переходов лишь с указанием их параметров. Оператор станка может произвести проверку правильности работы УП непосредственно на стойке ЧПУ станка с визуализацией обработки.

3. Программирование при помощи CAM систем .

Программирование при помощи САМ систем позволяет исключить необходимость трудоемких математических расчетов и использовать инструменты, значительно повышающие скорость разработки УП. Зачастую этот способ программирования используется для написания программ изготовления сложных деталей. Однако для адаптации разработанной УП под конкретный станок, требуется постпроцессор, преобразующий управляющие программы в фазовое пространство этого станка.

Кодирование информации независимо от применяемого способа программирования осуществляется в G -коде, имеющем альтернативное название ISO -7bit . Код ISO -7bit кадры УП задает адресным способом и основывается на двоично-десятичной системе.

Информация, представленная в любой управляющей программе, подразделяется
на 3 вида:

· геометрическую (задание перемещения по координатам);

· технологическую (задание режимов обработки, инструмента и т. д.);

· логическую (включение/отключение охлаждения, задание вращения шпинделя и т. д.).

Вопросы и задания для самоконтроля

1. Что такое числовое программное управление станком?

2. Дайте определение системы числового программного управления.

3. Что называется устройством числового программного управления станком?

4. Каково назначение и основные сферы применения позиционного и контурного управления?

5. Что такое управляющая программа?

6. Что называется дискретностью перемещения?

7. Что такое эквидистанта?

Тесты к разделу

1. Числовое программное управление станком – это:

а) управление обработкой заготовки на станке по управляющей программе;

б) совокупность функционально взаимосвязанных технических и программных методов и средств, обеспечивающих управление станком;

2. Система числового программного управления – это:

а) совокупность функционально взаимосвязанных технических и программных методов и средств, обеспечивающих числовое программное управление станком;

б) совокупность функционально взаимосвязанных программных методов и средств, обеспечивающих программное управление станком;

в) совокупность методов и средств, обеспечивающих числовое программное управление станком.

3. Устройство числового программного управления станком – это:

а) часть системы ЧПУ, выполненная как единое целое с ней и выдающая управляющие воздействия на исполнительные органы станка в соответствии с управляющей программой и информацией о состоянии управляемого объекта;

б) часть системы ЧПУ, выдающая управляющие воздействия на исполнительные органы станка в соответствии с управляющей программой и информацией о состоянии управляемого объекта;

в) часть системы ЧПУ, выполненная как единое целое с ней и выдающая управляющие воздействия на исполнительные органы станка в соответствии с управляющей программой.

4. Позиционное управление – это:

а) управление, при котором рабочие органы станка перемещаются в заданные точки без задания траектории движения;

б) управление, при котором рабочие органы станка перемещаются с заданной скоростью по заданной траектории;

5. Контурное управление – это:

а) управление, при котором рабочие органы станка перемещаются с заданной скоростью по заданной траектории;

б) управление, при котором рабочие органы станка перемещаются в заданные точки без задания траектории движения;

в) управление, при котором рабочие органы станка перемещаются с заданной скоростью по заданной траектории или без задания траектории движения.

Программирование новых токарных станков с ЧПУ HAAS для начинающих – лучший способ научиться пользоваться станочным оборудованием без опыта работы. Компания HAAS имеет многолетний опыт в производстве токарных станков для обработки различного материала.

Токарный станок с ЧПУ HAAS – одно из лучших ее изобретений. Наличие числового программного управления позволило добиться практически полной автоматизации рабочего процесса. Но запустить его можно лишь при наличии специальных знаний.

ЧПУ HAAS

Американская компания HAAS входит в четверку крупнейших производителей станочных приборов. На счету компании находится более 160 тысяч агрегатов, предназначенных для точной токарной обработки. Цель производителя заключается в изготовлении устройств, способных обеспечить высокую производительность при максимально простом управлении. Для запуска станков хаас требуется осуществить минимум действий.

Аппаратура обладает мощными функциями управления, для использования которых достаточно нажать всего одну клавишу на стойке. Для того, чтобы установить устройство в начальное положение, существует специальная кнопка. Дальнейшее использование фрезерного прибора возможно после введения определенных комбинаций. Каждая комбинация отвечает за определенную функцию оборудования. Для введения комбинаций предусмотрена специальная стойка.

Преимуществом станков является отсутствие необходимости в ручном вводе цифр. Одной из таких функция является измерение показателя смещения рабочего механизма. После измерения система ЧПУ сохраняет значение, благодаря чему их можно использовать при серийном производстве. При необходимости можно воспользоваться руководством по эксплуатации прибора на панели стойки. Оно также представлено отдельной клавишей.

Наиболее важными и часто используемыми функциями фрезерных станков ЧПУ HAAS являются:

• Tool Offset Measure – измерительная;
• Next Tool – повторение задачи;
• Help – помощь в использовании агрегата.

Еще одно достоинство аппаратов заключается в наличии строки поиска, благодаря которой можно найти необходимую информацию и функции. Для поиска справочной информации по основным кодам отведены две отдельные клавиши.

Особенности

Станки HAAS отличаются от аналогичных приборов, изготовленных другими компаниями, наличием закрытой системы. Она является независимой от других производителей, поэтому обучаться работе со станками HAAS следует индивидуально.

Фрезерные приборы оборудованы современными стойками и имеют стандартную клавиатуру, при помощи которой можно быстро найти нужную функцию. Зашифрованные коды, которые следует запомнить или записать, отсутствуют. Каждая клавиша – определенная функция.

Маховичок управления применяется в различных режимах. С его помощью можно осуществлять быстрое редактирование функций и задач. Он же отвечает за коррекцию значений и проверку настроек.

Основными достоинствами станков с числовым программным управлением являются:

• наличие одноклавишных операций;
• возможность использования маховичка управления не только для поворота осей;
• обустройство цветным дисплеем жидкокристаллического типа, размером 15 дюймов.

Если возникла необходимость использования внешнего устройства или загрузки программы, комплектация предполагает наличие порта USB. С его помощью можно подключить дополнительные накопители, или настроить агрегат.

Использование

Принцип работы на токарных станках от компании HAAS более прост, чем с его аналогами. Особенность заключается в том, что благодаря одинаковой системе оператор, обучившийся пользоваться с прибором для фрезерования, сможет справиться и с другими агрегатами. Независимо от версии ПО оборудование имеет одинаковый экран за любой стойкой. Меняются лишь функции в строке настроек.

Для пользователя важно запомнить три основные функции:

• Setup – для настройки прибора;
• Edit – для редактирования операций;
• Operation – для работы с агрегатом.

После запуска токарного станка информация о его состоянии выводится на отдельный экран. На нем можно увидеть данные о нагрузке на аппарат, скорость его работы, предположительное время выполнения задачи, а также многое другое.

ЧПУ предполагает возможность интуитивного использования. Числовое программное управление оснащено диалоговой системой, благодаря чему даже неопытный пользователь сможет использовать металлорежущие устройства без навыков работы. После создания задачи, имеется возможность ее сохранить в виде программы. За это также отвечает отдельная кнопка.

В дальнейшем сохраненную программу можно будет использовать снова без внесения данных заново.

В системе предусмотрена функция блокировки на случай возникновения непредвиденной ситуации. Она защищает программу от удаления, а также выставленные настройки. Оператором следует знать о функции контроля предельной нагрузки, которая защищает прибор от износа.

Этапы

Использование станочного оборудования осуществляется в несколько этапов:

• фрезерный станок, оснащенный чпу haas, приводится в исходное положение;
• осуществление программирования;
• выставляются подготовительные функции;
• выставляются вспомогательные функции;
• выполняется поставленная задача.

Цифровые серводвигатели и инновационные датчики положения гарантирую плавность и точность работы. При наличии усовершенствованного программного обеспечения токарные станки обрабатывают заготовки на более высоком уровне.

Преимущества

Станки HAAS рекомендуются для начинающего, поскольку они способны максимально снизить участие оператора в точении и изготовлении деталей. Наиболее значимым преимуществом агрегатов является наличие беспроводной системы по интуитивному программированию. Система отвечает за то, насколько правильно выполняется токарная обработка, а также регулирует настройки, если они сбиваются или не подходят для осуществления поставленной цели.

Программа предполагает возможность внесения готовых чертежей пользователем. Эта функция даст возможность не составлять новую задачу на самом токарном станке. Еще одним достоинством является возможность выполнения многопроходной трехмерной обработки.

Обслуживание станков осуществляется через один отдел. Все сотрудники сервиса HAAS способны произвести комплексное обслуживание и ремонт оборудования. Обслуживание осуществляется одновременно и для станка, и для системы ЧПУ.

Блок управления станком связан с системой числового программного управления и конструкцией прибора. Благодаря этому в случае возникновения неисправностей обеспечивается функция скоростного ремонта.